Часть ll МАСТЕРСКАЯ СУДОМОДЕЛИСТА
Глава 1
ПРИМЕНЕНИЕ ПРОСТЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Любая современная технология основывается на применении инструментов и станков. Ученые и инженеры создают все новые и новые материалы. Но без средств обработки (станков и инструментов) из этих материалов не создать изделия. В крупносерийном производстве важно механизировать и автоматизировать каждую рабочую операцию. И прежде всего для каждой операции технологи создают различные приспособления. Иная рабочая операция без приспособления даже не может быть выполнена. О некоторых приспособлениях, применяемых в судомоделизме, уже рассказывалось в предыдущих главах. Само приспособление не является рабочим инструментом, а применяется лишь как вспомогательное средство, при помощи которого облегчается рабочая операция и повышается качество изготавливаемой детали.
Критерии применения приспособлений
Прежде чем изготавливать приспособление, моделисту необходимо продумать два вопроса:
- может ли оно обеспечить одинаковые размеры большого количества изготавливаемых деталей;
- может ли оно улучшить качество и облегчить изготовление детали.
Если на эти вопросы дан утвердительный ответ, то приспособление делать надо. Даже большая затрата времени на то, чтобы его сделать, обернется потом экономией времени при изготовлении модели, особенно если приспособление универсальное. Таковы критерии его применения.
Самые простые приспособления в судомоделизме применяются для сверления отверстий и сгибания металла. У них есть две основные функции:
- установочная (заготовка ставится в нужное положение по отношению к инструменту);
- фиксирующая (заготовка крепко зажимается в нужном положении и не меняет своего места в процессе обработки).
|
Простейшие приспособления для сверления отверстий — кондукторы. Деталь можно сверлить и без приспособления, но при применении кондуктора возрастает точность выполнения этой работы и значительно снижается трудоемкость. Плоские детали сверлить просто. После разметки штангенциркулем в местах пересечения рисок точное положение отверстия фиксируется одним ударом кернера. Если сверло не уведет в сторону, что случается при сверлении мягких металлов, отверстие будет просверлено с достаточной точностью. А что будет, если отверстие надо сверлить под углом, или в цилиндрической детали, или в детали сферической формы? Здесь возникают трудности, можно испортить деталь, увеличивается трудоемкость. Также не всегда на таких деталях можно провести разметку и накернивание. Разметка на отполированной детали будет заметна, удар кернера может ее деформировать и т. п. Все эти проблемы применение кондуктора (рис. 89) решает без особых хлопот. Его изготовление обычно не занимает много времени.
В самом начале книги уже упоминалось о том, что бывает необходимо сверлить отверстия в леерных стойках. В круглой стойке диаметром 1—1,5 мм просверлить отверстие диаметром 0,5—0,8 мм совсем не просто. Кондуктор позволит быстро выполнить эту работу. Обычно нужно просверлить не менее 50 таких отверстий.
Для изготовления этого приспособления берется стальной брусок подходящего размера. В нем сверлится продольное отверстие, равное диаметру леерной стойки. Длина его может быть и меньше длины леерной стойки. При этом поперечные отверстия должны располагаться на стальном бруске не близко от его края. Точно по оси продольного отверстия на необходимом расстоянии друг от друга сверлятся два отверстия того диаметра, который требуется просверлить в стойке. Но это еще не все. Если стойку не зафиксировать в кондукторе, то при сверлении второго отверстия сверло может повернуть ее и отверстия не будут параллельны. Поэтому надо просверлить еще одно отверстие и нарезать в нем резьбу под фиксирующий латунный винт (рис. 90).
Кондуктор для сверления леерных стоек рассмотрен лишь как один пример из огромного количества таких приспособлений. И для сверления других деталей затраты на изготовление кондуктора оплачиваются сторицей. К ним относятся юферсы, блоки, орудийные стволы, крестовые кнехты, детали лафетов орудий, фланцы и т. п.
Гибочное приспособление для изготовления якорной цепи
Очень часто моделисту необходимо изгибать множество деталей из проволоки или полосок жести. При этом все они должны быть одинакового размера и формы. При изготовлении таких деталей поможет гибочное приспособление. На примере гибочного приспособления для якорной цепи становится ясен принцип его конструирования. Изготовление приспособления не требует особенно много времени. Его можно сделать даже из гвоздя подходящего диаметра (рис. 91). Овальная форма делается по внутренним размерам звена якорной цепи. Поперечный пропил выполняется лобзиком или шлицевой ножовкой.
|
С помощью этого приспособления и приспособления для пайки (рис. 92) можно относительно легко и быстро сделать достаточно длинную якорную цепь. Для изготовления звена необходимо взять мягкую медную или латунную проволоку соответствующего диаметра. Она режется на отдельные кусочки по размеру заготовок для звена. Затем эти кусочки вставляются в приспособление и загибаются в один прием. Звенья якорной цепи заводятся друг в друга и паяются в двух местах.
|
Еще одно гибочное приспособление приведено на рис. 93 (чертежи — в приложении «ЮТ для умелых рук», № 12, 1984).
Универсальное приспособление для резки проволоки и жестяных полосок
Нарезать кусочки проволоки одинаковой длины диаметром до 2 мм для звеньев якорной цепи, леерных стоек и т. п. поможет приспособление, показанное на рис. 94. Аналогичное приспособление было изготовлено в судомодельном
кружке г. Ровно. Его чертежи опубликованы в журнале «Моделист-конструктор» (№ 4, 1979).
Приспособление для резки проволоки крепится к верстаку струбциной.
Для установки лееров на одинаковую высоту служит другое приспособление, конструкция его ясна из рис. 95.
Универсальное приспособление для монтажа и пайки деталей сложной формы
Чтобы выполнить работы по удержанию в нужном положении деталей сложной конфигурации, зафиксировать склеиваемые детали, произвести пайку в пространстве и т. п., можно применить универсальное приспособление (рис. 96), которое предложил использовать Дерек Вернер в статье американского журнала «Modell Reilroa- 7der». Для его изготовления потребуется алюминиевый профиль с подвижным элементом. Для этого можно использовать кусок гардинного держателя или деталь от раздвижной двери. Основной элемент, обеспечивающий три степени свободы, — фрагмент телескопической антенны. Последний элемент — зажим типа «крокодил». Подвижную часть можно выполнить из оргстекла. Нужно обеспечить плавное перемещение в алюминиевом профиле. Второй подвижный узел состоит из винта, который сжимает два лепестка, впаянных во фрагменты антенны. Направляющие крепятся к верстаку струбцинами. Остальное ясно из рисунка.
Универсальные приспособления позволяют выполнять работы по изготовлению не только данной модели, а очень многих моделей. Например, при изготовлении самоходных моделей с винтовым движителем ходовые винты приходится делать для каждой модели. Их можно сделать при помощи делительной головки на токарном станке. А если такого станка у моделиста нет, помогут приспособления, показанные на рис. 97 и 98.
|
Первое приспособление (рис. 97) позволяет прорезать пазы в ступицах винтов под углом от 5 до 45°. Для хорошей работы этого приспособления необходимо очень тщательно сделать делительную шайбу.
Для изготовления этих простых приспособлений требуются токарный и фрезерный станки. Можно эти детали заказать в какой-нибудь мастерской, где есть такие станки, или на машиностроительном заводе. Корпус можно сделать не только из металла, но и из оргстекла.
Приспособление, изображенное на рис. 98, выполняет такие же функции, что и описанное ранее (см. рис. 96). Моделисты сами могут сконструировать и изготовить множество приспособлений. Здесь перед ними открываются большие перспективы. Другое дело — пригодятся ли они ему в дальнейшем. Принципиальным вопросом становится универсальность приспособления. Это надо иметь в виду постоянно.
Глава 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА САМОДЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
В книге уже обсуждалось и будет обсуждаться в дальнейшем применение приспособлений, инструментов и других вспомогательных средств. Чаще всего инструменты изготавливаются из старых напильников, надфилей, сломанных сверл и т. п. Для того чтобы можно было обрабатывать инструментальную сталь, старый напильник необходимо отжечь, а после изготовления новый инструмент нужно закалить и отпустить. Хорошая термообработка инструмента сделает работу моделиста почти профессиональной. Но и здесь необходимо набираться опыта. Ведь хороший термист — это рабочий высокой квалификации. Большинство начинающих моделистов совершенно не имеют такого опыта. Однако кое-что и они могут сделать.
Закаленный и остро заточенный инструмент обеспечивает высокое качество обрабатываемой детали и значительно облегчает сам процесс обработки. Плохо закаленный инструмент быстро тупится, в результате чего на детали появляются зазубрины. Итак, чем тверже инструмент, тем легче им работать. Но при увеличении твердости инструмента увеличивается и его хрупкость, и он может легко сломаться. Режимы закалки и отпуска для разных сортов инструментальной стали различные.
Сорта инструментальной стали
Изготовленный самим моделистом инструмент небольших размеров можно закалить, нагревая его на газовой плите, но лучше всего это делать на древесных углях в печке или на костре. Для операции закалки нужны кузнечные клещи и ведро с водой для одних сортов стали, для других — жестяная банка с машинным маслом. Само собой разумеется, необходимо иметь саму инструментальную сталь. Моделисту работать со специальными легированными сталями почти невозможно, поскольку для их закалки требуется специальное оборудование.
В большинстве случаев применяются стали марки У8, У10, У13 или У8А, У10А, У13А. Для маленьких пробойников, оправок или фигурных токарных резцов (для древесины, пластмассы и т. п.) пригодна сталь Р9 или Р18 (от сломанных сверл). Охлаждение после нагревания производится в воде.
Технология закалки
Как уже упоминалось, для изготовления инструмента моделистом инструментальную сталь (старый напильник и т. п.) надо отжечь. Для этого металл нагревают до красного каления и медленно остужают. Нагрев лучше вести на древесном угле, так как при нагреве на газовой плите или на электрической плитке выгорает углерод в поверхностном слое металла. В этом случае после изготовления инструмента и после закалки и отпуска необходимо сошлифовывать поверхностный слой примерно на 0,5—1 мм. При термической обработке с древесным углем поверхностный слой дополнительно насыщается углеродом — происходит так называемая цементация, и поверхностный слой инструмента становится тверже.
После изготовления инструмента его закаливают. Для этого инструмент надо взять клещами и положить в костер или в обыкновенную печку (можно, конечно, нагревать на электрической плитке или на газовой плите) таким образом, чтобы он нагревался от рабочей зоны примерно до половины своей длины. Инструмент должен медленно нагреться до температуры 770—800°. Температуру контролируют по цвету раскаленного металла. Металл должен светиться яркокрасным цветом. Как только металл накалился до необходимой температуры, надо быстро схватить клещами инструмент за менее нагретую часть и погрузить его вертикально в воду. При этом необходимо соблюдать осторожность, так как полетят горячие водяные брызги, которые могут легко обжечь открытые участки тела.
Отпуск стали
Как только инструмент охладится настолько, что его можно будет взять рукой, приступают к его отпуску. Чтобы контролировать температуру металла по цветам побежалости, необходимо прошлифовать до блеска режущую часть инструмента на куске наждачной бумаги. Теперь надо осторожно нагревать инструмент, наблюдая цвета побежалости на его блестящей поверхности. Раскалять металл не надо! Как только появился цвет, соответствующий температуре отпуска, инструмент снова быстро охлаждается в воде. Цвета побежалости позволяют довольно точно определить температуру отпуска. Металл постепенно становится светло-желтым, потом темно-желтым, потом переходит в коричневый, коричневокрасный, пурпурно-красный, фиолетовый. В самом конце становится темно-синим и серым. Если нужна температура отпуска 270—280 °С, то этой температуре соответствует цвет побежалости между пурпурно-красным и фиолетовым.
Затем инструмент необходимо хорошо заточить, и после этого можно им начинать работать. Закалки требуют самодельные пробойники, зубила, ножи, пуансоны для работы с металлом (с жестью), токарные резцы, о которых уже упоминалось в части I. Для отдельных сортов инструментальной стали температура закалки и отпуска, а также цвет раскаленного металла и цвет побежалости указаны в табл. 5.
У7,
У8,
У7А,
У8А
Светло-вишневокрасный 800—820 °С
Пурпурно-красный до фиолетового (230 —270 °С)
Молотки, зубила,
обжимки, режущий инструмент для обработки древесины, пробойники
У9,
У9А,
У10,
У10А
Вишнево-красный до светло-вишнево-красного,
780—800 °С
Пурпурно-красный до фиолетового (230 —270 °С)
Пуансоны,
режущий инструмент для обработки древесины, пробойники, токарные резцы для древесины и пластмассы, кернеры, штамповые формы, ножовочные полотна
У12,
У13,
У12А,
У13А
Вишнево-красный до светло-вишнево-красного
780—800 °С
Бело-желтый до желто-коричневого (160—180 °С)
Пуансоны, режущий инструмент, токарные резцы, гравировальные штихеля, ножи, шаберы, напильники
Глава 3
ПРОБОЙНИКИ, ШТАМПЫ ДЛЯ ВЫРЕЗКИ ИЗ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА
Эти самодельные инструменты обязательно должны быть закалены. Самым распространенным инструментом судомоделиста при изготовлении надстроек и других узлов модели является пробойник.
Изготовление пробойников
Пробойники нужны всюду, где необходимо выполнить большое количество одинаковых по размерам и форме отверстий в пластинах или лентах из относительно мягкого, вязкого и эластичного материала. Типичный пример — иллюминаторы или оконные проемы в надстройке из фанеры (0,5—1 мм). При пробивке отверстий пробойником с малыми издержками можно добиться совершенно одинаковых отверстий (рис. 99).
Качество края разреза будет зависеть только от исполнения инструмента. Для круглых отверстий пробойник необходимо выточить на станке и после закалки лишь правильно заточить. Если круглые заготовки для каких-либо деталей не нужны, то скос надо делать внутри и затачивать пробойник на шаровом или конусном наждачном камне небольшого диаметра, вставленном в патрон дрели или стакана. При такой заточке край отверстия получается прямым и чистым и не требует доработки. Если нужна, наоборот, круглая деталь, то затачивают пробойник на наждачном круге с внешней стороны. В пробойнике остается шайба, которую выбивают из него каким-либо подходящим стержнем. Круглые пробойники сделать просто. А как быть, если необходим пробойник квадратный, прямоугольный или любой другой формы?
Формы пробойников
Квадратные или прямоугольные пробойники можно изготовить из круглых. Необходимо лишь произвести маленький расчет. Допустим, что нужно изготовить пробойник прямоугольного сечения 5x10 мм. Периметр прямоугольника будет равен 30 мм. Значит, сначала необходимо выточить круглый пробойник диаметром 30/3,14=9,55 мм. Одновременно точится внутренний скос до того же диаметра. Внутрь круглого пробойника вставляется стальной брусок, имеющий на одном конце размер 5x10 мм и спиленный на длине около 60 мм до сечения 4x4 мм. Размеры этого сечения можно соблюдать не так точно, как размеры сечения 5x10 мм. Теперь необходимо нагреть круглый пробойник до красного каления, вставить стержень клещами внутрь круглого пробойника, насколько допускают внутренние размеры трубки, и на наковальне молотком формовать из него прямоугольный пробойник. При этом стержень надо постоянно проталкивать внутрь пробойника. Как только на острие отформуется прямой угол, стержень вынимается и пробойник медленно охлаждается. Окончательная доводка инструмента производится напильником. После этого пробойник нужно закалить и отпустить.
Часто бывают необходимы пробойники и более сложной формы. Круглые, овальные, прямоугольные, квадратные и трапециевидной формы пробойники изготавливаются подобно вышеописанному способу. Пробойники звездообразной формы, с внутренними выступами и т. п. изготовить сложнее. Их нельзя сделать из трубки, приходится использовать цельный стальной брусок. Сначала необходимо выточить заготовку. Затем делается внутренний режущий контур: металл внутри пробойника высверливается и опиливается надфилями или фрезеруется. Внешняя форма пробойника опиливается напильником.
Материалы для штамповки
Как уже упоминалось, пробойники подходят только для обработки определенных материалов. Довольно высокое качество получается при разрезании кожи, резины, картона, бумаги и фанеры. Смотря по обстоятельствам, можно пробивать и металлические листы. При этом под лист надо поместить подкладку, а пробойник заточить на более острый угол и взять мягкий материал небольшой толщины. На деревянной подкладке пробивать не рекомендуется, так как при наличии неравномерной структуры древесины может произойти перекос острия пробойника. При этом материал вспучивается, неравномерно нагружается режущая кромка, и пробойник может вырвать лишний металл. Лучше применить подкладку из ровной пластины полистирола или мягкого алюминия. При прошивке тонкой алюминиевой, медной или латунной жести режущая кромка пробойника затачивается на угол 25—30°. Однако при прошивке жести не всегда достигается хорошее качество отверстий. При ударе жесть и плита деформируются, и края отверстия получаются выгнутыми в сторону удара. Жестяная пластина после вырубки отверстий в жести требует рихтовки и шлифовки. Для вырубки отверстий в жести нужен инструмент другого вида. К сожалению, он сложнее, чем выше описанный простой пробойник.
Штампы для вырезки отверстий в листовом металле
Для вырезки отверстий в тонкой жести достаточно удара молотка по штампу (рис. 100). Для толстых листов необходимо применить пресс, так как сила, которую надо приложить к штампу, довольно высокая.
Как видно из рисунка, в работе по вырубке отверстий в жести принимают участие два инструмента — пуансон и матрица. Толщина жести которую можно обрабатывать этим инструментом, составляет 0,5—3 мм. Матрицы и пуансоны изготавливают из инструментальной стали с последующей закалкой и средним отпуском. Перед вырубкой отверстия в заготовке детали 5 сверлится отверстие, диаметр которого равен диаметру центрирующего стержня пробойника 2. Затем в углубление основания штампа вставляют матрицу с отверстием требуемой формы и размера, стержень пробойника с предварительно надетым на него пуансоном вставляют в отверстия в заготовке и в основании штампа и сильным ударом молотка по пробойнику вырубают отверстие.
При изготовлении пуансонов и матриц следует делать между ними зазор, который равен примерно 1/20 толщины материала детали. В этом случае кромки отверстия получаются ровными и не требуют обработки. На рис. 101 показан простейший штамп для прошивки отверстий.
Если удар по детали нежелателен или материал имеет большую толщину, применяется винтовой штамп для прорезания отверстий (рис. 102). Отверстия большого диаметра в листовом материале можно вырезать с помощью приспособления, устройство которого показано на рис. 103. Резец изготавливается из сломанного сверла или обломка надфиля. Ему придается на абразивном круге форма, показанная на рисунке. В центре предполагаемого большого отверстия сверлят другое отверстие, диаметром 4 мм, и вставляют в него конец цилиндрического стержня.
Эти краткие пояснения делают понятным, что для того, чтобы сделать штамп, моделисту требуется некоторый опыт в изготовлении инструмента. Но штампы для вырезки отверстий с несложной формой поперечного сечения может сделать и неспециалист. Необходимо также предусмотреть, чтобы при изготовлении модели таких деталей пришлось делать немного. В этом случае можно даже отказаться от закалки матрицы. Но пуансон закалить все же необходимо. Кроме того, плоскость пуансона надо заточить так, чтобы по его краю получилась острая кромка.
В завершение сделаем два важных вывода: во-первых, одним ударом молотка в самое короткое время (меньше секунды) может быть изготовлена сложная жестяная деталь. При наличии хорошо сделанного штампа дополнительная обработка детали не нужна;
во-вторых, при изготовлении пуансона и матрицы трудовые затраты бывают очень высоки.
Применение штампованных деталей промышленного изготовления
В последние годы очень часто моделисты применяют штампованные детали, хотя сами не изготавливают штампы. Эти детали появляются в руках моделистов из отходов промышленных предприятий (брак). Действительно, на предприятиях для очень многих изделий применяется огромное количество штампованных деталей. Иногда их можно поставить на модель после небольшой доработки. Например, в часовом производстве, в приборостроении и во многих других отраслях производства делаются штампованные детали с высокой степенью точности. Из маленьких часовых зубчатых колес можно сделать ручные штурвалы высокого качества для орудий, лебедок или подобные им детали моделей. Также можно найти штампованные детали, которые с небольшими затратами можно превратить в щиты, люковые крышки, утки, опоры для спасательных кругов, скоб- трапы, опоры фальшборта и т. п. Иногда даже отходы от штамповки пригодны для дела.
Подобные детали попадают к моделисту разными путями. Например, некоторые бракованные детали можно встретить на заводских свалках. Источником таких деталей являются также сломанные часы, сломанные приборы и прочие предметы. Можно завести знакомства с работниками ремонтных мастерских, где часто появляются негодные штампованные детали.
Хочется еще раз подчеркнуть, что не столько богатый ассортимент материалов и мастерская, оборудованная всеми станками, сколько новаторство, конструкторская смекалка и одаренность являются предпосылкой к постройке хорошей модели. Тот, кто вместо изготовления штампа добудет где-нибудь 50 часовых зубчатых колес для своих целей, способен сэкономить и время, и деньги и достигнуть такого же высокого качества, как и тот, кто все же сделает такой штамп. Начинающему моделисту необходимо всегда обращать внимание на выкидываемые вещи и задаваться вопросом, нельзя ли из них сделать какую-либо деталь для модели. Например, сейчас много выбрасывается корпусов от пластмассовых одноразовых зажигалок. Из них вполне можно сделать ходовые огни для модели. Представлять себе зримо готовую деталь и думать, из чего ее можно сделать, — основное правило моделиста.
Глава 4
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ЗАТОЧКИ ИНСТРУМЕНТА
Хорошая заточка инструмента тоже требует высокой квалификации. С плохо заточенным резцом или стамеской не добиться высокого качества при постройке модели корабля. И в этом случае начинающему моделисту могут помочь некоторые несложные приспособления.
Приспособление для заточки ножа рубанка
Простое приспособление показано на рис. 104. Его конструкцию разработал учитель труда московской школы № 717 Н. Щербаков.
Основа приспособления — стальная пластина длиной 260 мм и толщиной 5 мм. Ширина пластины зависит от ширины ножа рубанка. Толщина пластины выбрана не случайно, она не должна прогибаться во время работы. Остальное достаточно ясно из рисунка. Примененные винты — М5. Чертежи этого приспособления опубликованы в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 1, 1984).
Станок для заточки столярного инструмента
Этот станок-полуавтомат для заточки столярного инструмента создали на станции юных техников Бабуш- кинского района г. Москвы (рис. 105). Его чертежи были опубликованы в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 11, 1981 г). Вместо ручного привода можно сделать электрический привод от дрели или любого станка. Качество работы тоже будет отличное.
Вращательное движение наждачного камня при помощи шатунов преобразуется в поступательное движение затачиваемого инструмента, закрепленного на станке. Режущая кромка инструмента равномерно движется по поверхности наждачного камня то вправо, то влево. Благодаря этому работает вся поверхность наждачного камня и получается очень ровная режущая кромка. Только не забывайте охлаждать затачиваемый инструмент
.
Между двумя опорами 24 размером 360х 175x3 на валу 11 закрепляется наждачный камень 12. Вал установлен на двух подшипниках 10. Вал и полтинники можно поставить любые, какие моделист найдет, но при этом необходимо учесть условия прочности. Вместе с валом вращается закрепленный на нем эксцентрик 9. В ушке 8 эксцентрика закреплен конец шатуна 7. Второй конец закреплен в ушке 6 на стойке 25. Стойка может поворачиваться в ушках 5. Малый шатун укреплен на втором ушке 4 стойки 25. Второй конец малого шатуна соединен с нижней кареткой 28. Каретка состоит из двух частей: нижней, двигающейся по направляющим 19, и верхней, свободно лежащей на нижней каретке. Благодаря этому затачиваемый инструмент, установленный на верхней каретке под скобой 17, без нажима ложится режущей кромкой на поверхность наждачного камня. Винтом 26 затачиваемый инструмент фиксируется в верхней каретке.
Все детали станка изготавливаются из стали, за исключением подшипников 10, которые можно сделать из древесины. Но гораздо дольше прослужат подшипники из бронзы. Основанием станка служит древесно-стружечная плита толщиной 20 мм и размером 440x280 мм. Длина резьбы на валу зависит от размера точильного камня. Наружный диаметр втулки 27 тоже определяется диаметром точильного камня. Не забудьте — наждачный камень должен вращаться навстречу режущей кромке инструмента.
Станок для заточки пил и фрез
Маленький станок предназначен для заточки дисковых фрез и ножовочных пил по дереву. Его чертежи и описание приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 3, 1984).
Станок состоит из трех основных узлов: электродвигателя, наждачного круга и собственно приспособления. Электродвигатель напряжением 220 В может быть любым. Наждачный круг — камень диаметром около 100 мм и сечением не более 8 мм. В зависимости от профиля заточки необходимо иметь три камня: для прямого зуба, для косого («волчьего») и для снятия заднего угла. Крепится наждачный круг на оси, установленной на шарикоподшипниках во втулке. На приспособлении для заточки можно укрепить и заточить дисковую фрезу диаметром от 60 до 150 мм и сечением до 6 мм или ножовочную пилу по дереву.
Плоскошлифовальный станок
Станок разработан и изготовлен учениками восьмых классов московской школы №1139. Его чертежи опубликованы в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 1, 1983). Конструкция станка несложная (рис. 106) и удобная в экс-плуатации. На нем можно затачивать и править инструмент, а также шлифовать готовые детали из древесины, пластмассы и металла. На рисунке показан станок, работающий от электродвигателя, но можно сделать его как приставку к электродрели или токарному станку. Все детали станка, за исключением некоторых, сделаны из стали.
На массивном деревянном основании 1 размером 450x250 мм с помощью угольников 2 укреплены две дюралюминиевые стойки 3. Между стойками вращаются два деревянных ролика 4 диаметром 70 мм, на которые натянута наждачная лента 15. Ролики вращаются совместно с осями 10 и 16 в шарикоподшипниках (40x17x12), установленных в четырех дюралюминиевых фланцах 5, которые крепятся к стойкам винтами. Ролики фиксируются на осях 10 и 16 с помощью винтов 17. Ось 10 диаметром 20 мм на сборочном чертеже не видно.
Роликам 4 необходимо придать бочкообразную форму, чтобы наждачная лента не сползла с них. На боковые стойки на деревянных фиксаторах 6 с помощью шпилек 8 устанавливается стол 7 (325x160) из фанеры, по которому скользит наждачная лента на тканевой основе. Для натяжения ленты служит валик 14, сделанный из стальной трубки. Он вращается на оси 12 в двух подшипниках 28x12x10. Ось фиксируется в вертикальных прорезях в стойках гайками 13 с накаткой. Наждачную ленту натягивают, передвигая натяжной валик в прорезях и закрепляя его гайками. Для наждачной ленты необходимо вырезать полоски размером 130x 1030 мм. Лента накладывается поверх роликов и пропускается вниз под натяжной валик 14, находящийся в верхнем положении. Концы наждачной ленты обрезаются наискось, и абразивная поверхность зачищается. Смазав клеем (БФ-2, ПВА и т. п.) , концы ленты соединяют внахлест и оставляют до полного высыхания. После этого ленту натягивают валиком 14.
На ведущей оси 16 надет шкив 11 для привода станка. Мощность электродвигателя не менее 500 Вт. Скорость вращения роликов не должна превышать 1000 об/мин.
Шлифовка и полировка инструментов и деталей на станке УК-4 «Умелые руки»
Это приспособление расширяет возможности очень популярного в свое время станка «Умелые руки» (рис. 107).
Пользуясь этим приспособлением, можно шлифовать пластины толщиной от 0,3 до 10 мм с точностью до 0,05 мм. Для полирования металла применяется такой же деревянный барабан, на который крепится толстое сукно. Чертежи этого станка опубликованы в журнале «Моделист-конструктор» (№ 3, 1986).
Шлифовальная приставка к дрели
Это несложное приспособление (рис. 108) позволит превратить дрель в станок для доводки, шлифовки, фрезерования небольших деталей, требующих точности при изготовлении. В зависимости от назначения приспособление можно сделать побольше или поменьше изображенного на рисунке.
Заготовка фиксируется в скобах-зажимах ползуна. Предварительно в них вставляется прижимная планка. Барашковые гайки плотно зажимают заготовку сверху, а прижимная планка и винт М6 — с торца. Ползун установлен на направляющей штанге и может передвигаться по ней вправо и влево. В середине ползуна прикреплена планка с винтом М6. От положения этого винта в планке зависит угол наклона заготовки.
Ниже направляющей штанги расположена еще одна. В нее упирается установочный винт и ограничивает поперечное перемещение ползуна с заготовкой. Обе штанги установлены на П-образном кронштейне. Он крепится на винтах к плите, причем подвижно. Это нужно для того, чтобы снять определенный слой материала с заготовки, то есть подвинуть деталь к наждачному камню или к диску со шкуркой. Чтобы можно было срезать доли миллиметра, на приспособлении есть подающее устройство. Оно собрано из резьбовой шпильки, гаек, втулок, уголка и пружины. К нижней поверхности плиты приварен или привинчен уголок со втулкой и зажимом. Благодаря этому узлу плиту можно подвинуть или отодвинуть от режущего инструмента. Размеры приспособления будут зависеть от того, какие трубки или стержни для направляющих моделист сможет найти.
Для изготовления большинства станков для своей мастерской моделист обычно конструирует станки самостоятельно. Но, посмотрев подшивки журналов «Моделист-конструктор», «Сделай сам», приложения к журналу «Юный техник» «ЮТ для умелых рук», он может найти много простых станков, которые пригодятся в его мастерской, причем, применяя эти станки, моделист повысит качество изготовленных деталей модели и, следовательно, самой модели.
Глава 5
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Ранее уже рассказывалось, что можно превратить токарный станок во фрезерный при помощи не очень сложных приспособлений. Здесь дается описание их конструкций.
Делительная головка
Общий вид и чертежи отдельных деталей такого приспособления представлены на рис. 109—112.
Делительная головка состоит из корпуса 1, фланец 12 которого зажимается в резцедержателе 10. В корпусе смонтированы шпиндель 2 с цанговым зажимом 3, зажимным винтом 4, упорной гайкой 5 и контргайкой 6. На зажимном винте закреплен делительный диск 7. На корпусе размещены также указатель 8 и стопорные винты 9.
Центральная ось делителя должна совпадать с осью шпинделя станка (рис. 110), поэтому размер а зависит от размера станка. Для того чтобы определить этот размер, на станке вытачивается цилиндр диаметром D. После этого штангенциркулем измеряется размер b: а = b — D/2.
|
|
|
|
|
Другая конструкция делительной головки приведена на рис. 112—114. Здесь корпус ставится на станок вместо резцедержателя. Остальная конструкция аналогична первой.
|
Цанговый патрон для точения мелких деталей
Трехкулачковый патрон токарного станка обладает недостатками, из-за которых у моделиста возникают некоторые проблемы. Он слабо зажимает детали диаметром меньше 5 мм. Губки патрона сильно мнут мягкий металл, такой, как медь, алюминий, латунь. Этих недостатков лишен цанговый патрон. Использование цангового патрона также увеличивает точность обработки мелких деталей за счет снижения радиальный биений. Конструкция такого патрона приведена на рис. 115—119.
Чтобы работать на станке с цанговым патроном, нужно снять с фланца шпинделя трехкулачковый патрон и вместо него поставить цанговый, который крепится к фланцу шпинделя так же, как трехкулачковый. Для увеличения точности работы с патроном надо накернить цангу и корпус патрона и совмещать риски друг с другом при установке сменной цанги соответствующего диаметра. Затем в цанге сверлится отверстие диаметром, который меньше необходимого на 0,2 мм. Номинальный диаметр получится после развертывания отверстия в цанге. Наконец, в цанге делаются 3—4 пропила (рис. 117).
|
|
|
Моделисту необходимо изготовить цанги с отверстиями диаметром от 2 до 14 мм с шагом через 1 мм, соответственно 13 шт. Плюс еще центр (рис. 118).
При выполнении пропилов цанга надевается на выточенный на станке стержень диаметром 14,5 мм, длиной 46 мм и зажимается в тисках через алюминиевую прокладку. После изготовления цангу закаливать не обязательно, поскольку моделист в основном работает с мягкими материалами: алюминием, пластмассой и латунью. В цанговый патрон нельзя зажимать некруглый, ржавый материал, а только лишь зачищенные круглые точеные стержни диаметром, соответствующим диаметру отверстия цанги.
На рис. 119, а показан вариант конструкции цангового патрона для токарного станка, шпиндель которого — конус Морзе. В этом случае нужно делать промежуточную гильзу 2, внешняя поверхность которой имеет конус такой же, как на шпинделе. Для удаления промежуточной гильзы вытачивается стержень, показанный на рис. 119, б.
Дальнейшим развитием этого способа крепления цанги в патроне является конструкция, показанная на рис. 119, в. В этом случае корпус и зажимная гайка отсутствуют. Натяжение цанги производится болтом 4.
Чтобы автоматически выставить заготовку на нужный вылет, можно (как и в крупносерийном производстве) вставить в цангу стержень 4 и закрепить его винтом 6. Следующие заготовки необходимый вылет будут получать автоматически.
Приспособление для глубокой вытяжки металла на токарном станке
Сделать это довольно простое приспособление не составит большого труда, но зато даст возможность моделисту изготавливать из тонкого листа меди или мягкой латуни такие детали, как корпуса прожекторов и фонарей, фигурные диски, фланцы, круглые кожухи, головки вентиляторов и т. п. В данном случае применяется метод выдавливания при помощи стального давильника.
Конструкция приспособления ясна из рис. 120. На этом рисунке показано приспособление для дрели, но такое же можно сделать для токарного станка.
Давильник на токарном станке можно зажать в резцедержатель. На планшайбе при помощи шурупов закрепляется брусок из твердой древесины. Этот брусок обрабатывается стамесками так, чтобы получился цилиндр с углублением необходимой формы на его торце, т. е. получилась матрица. Концы давильников затачиваются в виде сферы различного диаметра (от 1 до 15 мм) и полируются. Металлическая заготовка закрепляется на матрице четырьмя шурупами. Перед работой пластину надо отжечь. Толщина ее — 0,3—0,5 мм. Затем заготовка смазывается вазелином. Давить надо от центра заготовки к ее краю. При изготовлении глубоких форм металл периодически отжигается.
Глава 6
САМОДЕЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
В литературе встречаются описания многих самодельных станков для обработки древесины. Это электролобзики различной конструкции, станки для рельефного фрезерования, шипорезные станки и т. п. В этой главе будет рассказано только о самодельных циркулярных пилах и токарных станках.
Малая циркулярная пила
Этот станок был изготовлен в кружке начального технического моделирования СЮТ Бабушкинского района Москвы (рис. 121). Пила имеет малые размеры (длина — 230 мм, ширина — 190 мм, высота — 105 мм), обладает хорошими качественными характеристиками и безопасностью в работе.
Она может быть установлена на токарном станке или работать самостоятельно от двигателя. Конструкция пилы позволяет резать рейки высотой 1 мм и шириной от 1 до 70—80 мм. Заготовки получаются ровными и требуют только зачистки наждачной бумагой. Безопасность работы достигается за счет небольшого выхода диска — на 10—12 мм. Кроме того, обрабатываемый материал подается сбоку, на значительном расстоянии от режущего инструмента. Описание и чертежи этого станка приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 9, 1981).
|
Деревообрабатывающий станок на базе станка «Умелые руки»
Станок «Умелые руки», выпускавшийся могилевским заводом, позволял кое-что сделать, но его возможности были очень ограничены. Преподаватель санкт-петербургского ПТУ В. О. Пахомов создал несложное приспособление (рис. 122), позволяющее расширить возможности этого станка.
На массивном основании из дерева или ДСП размером 700x260x20 мм слева закреплен станок «Умелые руки». Стальной вал 1 левым концом навинчивается на вал станка. Правый его конец вместе с дисковой пилой вращается в двух шарикоподшипниках с внутренним диаметром 10 и 6 мм. Они крепятся хомутиками на деревянных стойках 3. Чтобы в подшипники не попали опилки, они закрываются с двух сторон крышками из пластмассы или дюралюминия. Подшипники необходимо тщательно отцентрировать по высоте и по осевой линии, иначе вал будет вибрировать. Если избавиться от вибрации не удается, то вал можно соединить со станком при помощи карданного соединения. Для этого торцевое отверстие вала 1 дополнительно рассверливается до диаметра 10 мм на глубину 25 мм. В него вставляется вал станка, центрируется с помощью бумажных прокладок и просверливается совместное сквозное поперечное отверстие в обоих валах. В это отверстие вставляется штифт, и его концы слегка расклепываются. Бумажные прокладки удаляются.
Осталось привинтить к деревянным брускам 2 крышку стола из дюралюминия толщиной 4—5 мм. На столе укрепляется отбойная рейка из уголка 20x20 мм. Ее крепление показано на рис. 124, справа вверху. Высота установки крышки стола позволяет дисковой пиле выступать над ним на 10 мм.
На станке можно аналогично приспособить и патрон от дрели. Для этого на вал станка навинчивается переходной вал, внешняя поверхность которого соответствует внутренней поверхности патрона (конусу Морзе или резьбе). Тогда на станке можно точить мелкие детали из древесины, пластмассы, алюминия.
Простой токарный станок по дереву
Если у моделиста нет станка «Умелые руки», то можно сделать токарный станок самостоятельно. Этот станок (рис. 123) очень простой и собран почти полностью из древесины. Подойдет любой однофазный электродвигатель (со шкивом) мощностью 250—500 Вт, развивающий 1400—1700 об/мин. Функцию передней бабки выполняет вал двигателя с насадками. В зависимости от вида работ необходимы несколько насадок: шкив с планшайбой, трезубец, универсальная насадка.
Чтобы закреплять длинные заготовки, необходима задняя бабка. На станке это уголок с центром, привернутый к неподвижной платформе.
Основанием станка служит деревянная плита размером (445+?)x275 мм ( размеры Б и Hзависят от типа электродвигателя). К основанию прикреплены винтами направляющие, в которых передвигается платформа. На ней установлены подлокотник, задняя бабка и рукоятка. Подлокотник нужен только для точения чашеобразных заготовок, крепится он к платформе винтами.
Для точения длинных деталей необходимо сделать из металла специальный подлокотник. Направляющие и платформа — силовые элементы станка, поэтому изготавливать их надо из дуба или текстолита. Платформа фиксируется в направляющих специальным стопорным винтом М10, для чего в нее плотно запрессована гайка или резьбовая втулка. Стопорный винт можно совместить с рукояткой. Чтобы защитить электродвигатель от пыли и стружек, его закрывают спереди кожухом, согнутым из жести. Полностью двигатель закрывать не нужно: нарушится вентиляция и он будет перегреваться. Станок крепится к столу струбцинами.
Универсальный токарный станок по дереву
Этот станок (рис. 124) был также сделан на станции юных техников Бабушкинского района Москвы. На таком станке можно вытачивать детали разной формы и размеров, но максимальная длина обрабатываемой заготовки — 200 мм, максимальный диаметр — 110 мм.
|
На станке кроме токарных работ можно выполнять и другие, например, распиливать фанеру, дощечки, нарезать рейки, зарезать шипы, затачивать инструмент, шлифовать и полировать различные материалы. Делается это с помощью специальных приставок. Описание и чертежи станка приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 10, 1983)
Приставки к токарному станку
Общий вид приставки, циркулярной пилы, показан на рис. 125.
Для установки циркулярной пилы необходимо изготовить вал 44. Вал устанавливается на шпинделе 23 (см. рис. 124).
Он закрепляется штифтом, который вставляется в сквозное отверстие в конусном наконечнике вала и в шпинделе. На вал надевается 70-миллиметровая дисковая пила или фреза и закрепляется гайкой со специальной шайбой 42. Корпус пилы устанавливается на направляющих 17 (рис. 124). Он закрепляется с помощью планки 21 (рис. 124) винтом М8 с гайкой 41 (рис. 125). Дисковая пила возвышается над столом на 8 мм.
Приставка для заточки инструментов такая же, как и описанная выше. Вместо циркулярной пилы на станке устанавливается диск с наждачной бумагой. Для шлифовки на диск наклеивается мелкозернистая наждачная бумага, для полировки — войлок или мягкая хлопчатобумажная ткань, на которые наносится полировальная паста (например, паста ГОИ).
При работе со всеми станками необходимо соблюдать правила техники безопасности. Не забывайте об этом!
Глава 7
САМОДЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Микродрель
Этот инструмент может использоваться как по прямому назначению, так и для тонких фрезерных и доводочных работ. Основой микродрель (рис. 126) является микродвигатель ДП с прикрепленным к его корпусу обрезком трубки от большого фломастера. Внутри трубки размещается механизм от цангового карандаша. С валом двигателя он соединен стальной пружиной-муфтой.
В качестве сверл и фрез удобно использовать зубоврачебные боры. Если необходимо зажать в цанге сверло малого диаметра, на его хвостик наматывается медная проволока подходящего диаметра и пропаивается. Электромоторчик подключается к блоку питания или батарейке.
Достоинствами предлагаемого микроинструмента являются большая надежность сверления малых отверстий (исключается поломка как деталей, так и сверл) и удобство в работе.
Ручная микродрель
Эта микродрель позволяет сверлить отверстия диаметром менее 1,5 мм (рис. 127).
Для изготовления микродрели необходимо прежде всего подобрать пару зубчатых колес. Оси шестеренок должны пересекаться под углом 90°. Это могут быть либо конические шестерни 22, либо червячная пара 23, либо шевронные шестерни 11. Для подобранной пары шестерен, в соответствии с их размерами и размерами, указанными на чертеже, вытачивается ось для цангового патрона 7. На ее конце нарезается резьба для зажимной гайки 6. О том, как сделать цанговый патрон, рассказывалось ранее. Основание 16 для установки шестерен можно подобрать готовое или согнуть из жести и склепать. К основанию припаиваются втулки 8 и 13, к которым крепятся бронзовые подшипники 9 и 12. Подшипник 10 для оси рукоятки крепится гайкой 15. К основанию винтами крепятся стенки дрели: нижняя 24 — из 2-мм листового дюралюминия, боковые 3 — из 4-мм, задняя 25 и передняя 26 — из 2-мм листового дюралюминия. Сверху из листового дюралюминия ставится крышка 27.
Ручка 1 делается из пластмассы, в нее вставляется шпилька М6, и она вворачивается в заднюю стенку в соответствующее отверстие. Осталось подобрать или сделать рукоятку 4. Во втулку 17 заливается эпоксидная смола 19. В нее вворачивается винт-саморез 18. Втулка 21 припаивается к пластине 20.
|
Варианты таких миниатюрных инструментов встречаются в соответствующей литературе довольно часто. Моделист сам может подобрать конструкцию по своим силам и возможностям, если не получится сделать сверлильный станок.
Миниатюрный сверлильный станок
Этот станок (рис. 129) позволяет сверлить множество отверстий диаметром 0,3—1 мм. В основании из оргстекла сверлятся отверстия для деталей 3 и 4 и в них нарезается резьба. Деталь 3 закрепляется снизу основания и используется как кондуктор для сверления отверстия диаметром 4 мм. Сверху основания закрепляется деталь 4. После сверления в ней необходимого углубления диаметром 4 мм деталь снимается. Изготовив деталь 10, в ней следует просверлить отверстия диаметром 3 мм, пользуясь основанием как кондуктором. Шпиндель 5 изготавливается из стального прута диаметром 4 мм. К нему припаивается ведомая шестерня диаметром около 30 мм с числом зубьев 40—50. Если пара подобранных шестерен пластмассовая, то ведомая шестерня закрепляется на металлической шайбе, припаянной к шпинделю. На шпиндель надеваются текстолитовые шайбы общей высотой 3—4 мм, затем он вставляется в основание. Деталь 4 ставится сверху на шпиндель, и замеряется высота детали над основанием. Отрезаются втулки нужной высоты, и деталь 4 закрепляется на основании винтами. При этом шпиндель должен вращаться свободно, но без биений. Теперь на вал двигателя надевается ведущая шестерня и двигатель монтируется на основании. К опорной плите 11 крепятся направляющие 7, на них надеваются пружины подходящего размера и устанавливается весь привод станка. Сверху направляющие соединяются перемычкой 6. Станок закрепляется на опоре. Для сверления отверстий необходимо изготовить сменный инструмент 1 для каждого размера сверл. Остальная конструкция станка видна из рисунка. В качестве двигателя можно использовать двигатель
|
от старой электробритвы (вместе с электрической схемой) или старого проигрывателя грампластинок. В соответствии с типом примененного двигателя надо изменить размеры деталей 8 и 9. Можно использовать и модельный двигатель любого типа, при этом внутри опоры необходимо разместить блок питания или батарейки.
Универсальный сверлильный станок
Сверлильный станок (рис. 130, 131) позволяет кроме сверления круглых отверстий делать на нем и трехгранные, и четырехгранные, а при помощи приспособлений выполнять различные фрезерные и шлифовальные работы по дереву и пластмассе, гравировать и многое другое. Его чертежи приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 12, 1986).
|
Станок имеет шпиндель, на котором крепится патрон для сверла. Патрон берется от дрели или покупается в магазине. Подойдет только тот патрон, который крепится на станке с помощью конуса Морзе. Для точных работ шпиндель лучше поставить на подшипники скольжения, выполненные из бронзы, но можно установить в пиноль на подшипники качения.
Использование для перемещения пиноли шестерни и ходовой рейки удобнее, однако пару «рейка—шестеренка» надо где-то найти и подобрать. Основной недостаток рычажного привода — наличие «мертвых» ходов (люфтов).
Потребная мощность двигателя станка — 600 Вт, частота вращения его должна быть около 1500 об/мин. На шпинделе надо получить 500, 1000 и 1500 об/мин.
Кроме неподвижного стола станок снабжается подвижным столом, который может перемещаться вверх и вниз, поворачиваться вокруг оси. У стола предусмотрены отверстия для крепления приспособлений, а по его центру выполнено отверстие для выхода сверла при сверлении без подложки.
Самодельный токарный станок
Общий вид токарного станка показан на рис. 132, отдельные его узлы — на рис. 133.
Два коротких 7 и два длинных 1 швеллера соединяются между собой. Они образуют жесткую раму (станину) станка. На левом конце рамы укреплена неподвижная передняя бабка 9, а на правом — опора 12. Передняя бабка и опора имеют втулки, в которые вставлена ходовая труба 2. По ней перемещаются задняя бабка 3 и суппорт 5.
Шпиндель передней бабки такой же, как и у токарного станка по дереву. Для закрепления заготовок на нем устанавливается патрон или планшайба. Передача на него осуществляется от двигателя 8 клиновым ремнем. Мощность двигателя не менее 500 Вт с частотой вращения вала до 3000 об/мин.
Резцы закрепляются в резцедержателе, который устанавливается на суппорте и перемещается вдоль него по направляющим типа «ласточкин хвост». Продольная подача суппорта осуществляется вращением ходового винта 13, закрепленного в подшипниках на передней бабке и опоре 12. На правом конце винта расположен небольшой маховик 5 (рис. 133), с помощью которого перемещается суппорт. Шаг резьбы ходового винта лучше сделать равным 2 мм, тогда на маховике можно поставить диск с делениями. Кроме резцедержателя на суппорте установлены лампочка 10 в защитном колпаке и сетчатый экран 11. При точении длинных деталей рекомендуется использовать люнет. Для сбора стружки под рамой станка устанавливается поддон 4, согнутый из жести. Шпиндель, детали его крепления и шкивы такие же, как у токарного станка по дереву. Но если нужно существенно увеличить возможности станка, то надо сделать шпиндель под стандартный трехкулачковый патрон.
|
|
Корпуса обеих бабок, суппорта и опоры проще всего изготовить из швеллеров № 12 и 14 с плоскими полками. Для ходовой трубы необходимо взять стальную трубу диаметром 70 мм и толщиной стенки 5 мм. Ходовые винты нужно выточить из качественной стали или найти готовые от какой-либо сломанной техники. Подшипники скольжения изготавливаются из бронзы. Маховички делаются из любого алюминиевого сплава, а прочие детали — из конструкционной стали (например, Ст45). Подробные чертежи приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 4, 1986).
Универсальный настольный станок
Этот станок (рис. 134, 135) был показан в одной из телевизионных передач «Это вы можете». Станок разработан гравером подмосковного города Троицка Ю. М. Орловым.
Идея этого станка заключается в том, что для различных операций применяется единый силовой узел, состоящий из суппорта с укрепленными на нем шпиндельной головкой и электродвигателем. А для того, чтобы шпиндель мог занимать и горизонтальное и вертикальное положение, весь узел делается поворотным. Виды работ, выполняемые на станке: сверление, токарная обработка, зенкование, развертывание, расточка, пиление древесины, шлифовка, полировка и даже прессование. Для их проведения необходимы некоторые приспособления (тиски, задняя бабка и т. п.). Подробно об этом станке вы можете узнать из журнала «Моделист-конструктор» (№ 7, 1984).
На этом заканчивается рассказ о мастерской судомоделиста, хотя существует большое многообразие приспособлений и инструментов, придуманных моделистами. Если читатель понял принципы организации своего инструментального хозяйства, то он легко сконструирует и изготовит нужные ему приспособления и инструменты.