Вторник, 19 Сентября 2017

Соцсети на верху

"Азбука судомоделизма" А. Н. Дрегалин - Азбука судомоделирования

Купить СНПЧ А7 Вологда, оперативная доставка
Рейтинг:   / 49
ПлохоОтлично 

  

ЧАСТЬ I
ОБЗОР ПРИМЕНЯЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Глава 1
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Подготовительные операции начинающие моделисты обычно пропускают, а зря: в дальнейшем это сэкономит много сил и вре­мени. Начинают работу с того, что разбивают чертеж моде­ли на сборочные единицы, сборочные узлы и детали. Затем для каждой детали выбирается способ изготовления, соот­ветствующий возможностям моделиста, наличию материа­лов, оборудования и инструментов. С такой же операции начинается работа над новым изделием и на любом про­мышленном предприятии. Но моделист, в отличие от про­мышленного рабочего, может менять технологию изготов­ления деталей непосредственно в процессе работы над мо­делью. Существует множество вариантов изготовления, у моделиста появляется опыт, им приобретаются новые инст­рументы и т. п.
Оценка различных вариантов изготовления
деталей
Для некоторых деталей на эскизах нужно по­строить несколько вариантов их изготовления. При этом сталкиваются с первыми проблемами. Например, готовая де­таль может плохо монтироваться на свое место, сборочный узел может не входить в отверстие и т. п. При проработке вариантов изготовления детали моделист одновременно вы­бирает и материал, из которого он будет делать эту деталь.

Планирование времени и выбор материала
Прежде чем начинать работу инструментом и раскраивать материал, необходимо подумать, как по воз­можности экономнее обойтись с материалом и со време­нем. Для этого проводится предварительное планирование. Когда моделист продумал технологию изготовления дета­лей и узлов, он может уже представить себе, сколько вре­мени займет изготовление всей модели. При этом можно обнаружить детали, изготовление которых очень схоже. Тогда эти детали изготавливаются все вместе, серией, что очень экономит время.
Серийное и групповое изготовление деталей
Что такое серийное изготовление деталей, по­нятно без пояснений. На модели могут встретиться десят­ки одинаковых деталей, например, плафоны внешнего ос­вещения, лафеты пушек и пушки старинных парусников и т. п. Но предположим, что моделисту нужно изготовить для модели 4 различных лебедки. По внешнему виду они могут значительно различаться, но у них может быть оди­наковый фундамент, блоки подшипников, валы, зубчатые шестерни, шкивы, головки шпилей, тормоза и моторы. Даже когда эти детали различаются размерами, они изго­тавливаются одинаково. Безусловно, и качество будет выше, если вы изготовите один за другим 6 фундаментов, 10 головок шпилей, 6 моторов и т. д. Эти детали в техно­логии называются группой.
Как уже указывалось ранее, при изготовлении серии и группы первую и вторую деталь отбраковывают, так как они не совсем безупречны. Далее изготавливается вся серия или группа. Таким образом можно сделать все лебедки, все вен­тиляторные головки, все орудия и т. д. Следовательно, на первый взгляд сухое и «теоретическое» планирование обо­рачивается значительной экономией времени и улучшением качества модели.
Преимущества изготовления
сборочных узлов
Работа со сборочными узлами облегчает изготов­ление модели, экономит время и позволяет добиться каче­ственной окраски. Так, сборочный узел может целиком под­вергаться механической обработке, шлифовке и покраске аэрографом. Следующий шаг в создании модели — монтаж сборочных узлов. Но сборка — это еще не все. Каждый мо­делист знает, что на модели в процессе изготовления или эксплуатации может что-нибудь сломаться. Поломка может быть и незначительной, однако демонтаж сломанной дета­ли, ее ремонт и повторная покраска могут вызвать значи­тельные затруднения и занять много времени. Поэтому мо­делисту необходимо продумывать способы монтажа сбороч­ных узлов таким образом, чтобы можно было их в случае необходимости легко демонтировать, отремонтировать, по­красить (возможно, весь сборочный узел) и опять легко вер­нуть на свое место.
Монтаж сборочных узлов и деталей
Здесь перед моделистом открывается множество возможностей. Но чаще всего применяется соединение де­талей винтами или гайками. В этом случае достигается плотная фиксация соответствующих деталей. При этом надо предусмотреть такое расположение длинных выступающих винтов, чтобы они при монтаже и демонтаже не могли поца­рапать окрашенные поверхности. У небольших деталей обыч­но бывает один фиксирующий винт, а у больших деталей и сборочных узлов — два и даже больше (рис. 1). Для крепле­ния деталей и узлов моделисту лучше всего применять винты и гайки из латуни.


Азбука судомоделизма

Самостоятельное изготовление крепежных деталей.


Азбука судомоделизма

Бывают случаи, когда подобрать подходящий ла­тунный винт не удается. Но изготовить необходимый моде­листу крепеж совсем не трудно. Для этого нужно взять ла­тунную проволоку диаметром 2—5 мм, обрезать до необхо­димой длины и нарезать плашкой резьбу с обеих сторон проволоки. Потом от листового металла отрезается неболь­шой кусок квадратной или прямоугольной формы, посреди­не его сверлится соответствующее отверстие и метчиком на­резается резьба, равная диаметру проволоки. По обеим сто­ронам от центрального отверстия сверлятся еще два отверстия для крепления пластинки на предназначенное для нее место. Один конец изготовленной шпонки закручивает­ся в пластинку так, чтобы его можно было там расклепать (рис. 2). Теперь крепежный винт будет закреплен в отвер­стии прочно и вращения его при монтаже не произойдет.
Возможности рекомендуемого метода монтажа
Пластину с торча­щим винтом нужно закрепить на своем месте на модели. Сделать это необходимо максимально аккуратно и точно, иначе возни­кает перекос или смещение сбо­рочного узла (детали). После установки всех крепежных деталей получается модель, у ко­торой из палубы и надстройки торчат винты. К ним привин­чиваются орудийные башни, прожекторные площадки, якор­ные шпили и другие сборочные узлы, имеющие в соответ­ствующих местах отверстия, в которые входит винт, и узел прочно закрепляется гайкой на своем месте. Далее все зави­сит от моделиста, от того, как он будет крепить сборочный узел. В орудийной башне, вентиляторной головке, фунда­менте мотора — во всех таких деталях гайки должны быть спрятаны. Можно нарезать резьбу непосредственно в дета­ли, если позволяет материал. Когда придется делать ремонт, вы почувствуете, что его сделать легче, используя этот ме­тод монтажа.
Несколько слов о ремонте. Можно ли предотвратить по­ломки модели? Да, но для этого нужен большой опыт и зна­ние причин возникновения повреждений.

Глава 2

РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ
Повреждения модели

Разговор о крупных поломках пока оставим в сто­роне. Рассмотрим те, которые на первый взгляд почти неза­метны и коварны. На готовой модели появляются трещины, детали коробятся, между ними возникают щели. Причины возникновения таких повреждений деревянных деталей час­то недооцениваются. Древесина при постройке моделей все еще применяется, а во многих случаях просто незаменима. В судомоделизме она часто используется совместно с ме­таллом, пластмассой и другими материалами. Моделист может работать над моделью в любое время года: зимой и летом, осенью и весной, когда за окном льет дождь или ярко светит солнце. Вот тут и подстерегает начинающего моде­листа коварство древесины как технологического материа­ла. Если в процессе изготовления и хранения деталей из дре­весины в помещении меняются температура и влажность, то это может вызвать в деревянных деталях появление зна­чительных напряжений, которые, как следует из закона Гука, и станут причиной деформаций, ведущих к возникновению повреждений.
Влияние на древесину температуры и влажности
Для работы моделист должен взять хорошо просу­шенную, выдержанную древесину. Если доски или брусья были недосушены, модель или деталь наверняка будет испорчена.
Любой материал при повышении температуры изменяет свои размеры. Но металл и пластмасса делают это равно­мерно по всем направлениям (говорят об изотропности этих материалов). С древесиной же все иначе. Ее слоистость вы­зывает анизотропию свойств, и удлинение вдоль волокон будет больше, чем поперек.
Влажность воздуха не оказывает на металл никакого воз­действия (кроме поверхностной коррозии), на пластмассу — минимальное. А древесина и в этом случае доставит нам хло­поты. Когда она сухая, то имеет минимальный объем, а при увеличении влажности воздуха ее объем увеличивается. Если при этом еще изменится температура, то внутренние напря­жения могут вызвать разрушение готового изделия. Приме­нение фанеры вместо древесины позволит уменьшить влия­ние температуры и влажности на деревянные детали модели. Также уменьшит влияние внешних факторов применение оли­фы, грунтовок и красок.
В процессе изготовления моделей или деталей из древе­сины моделист должен быть готов к указанным выше непри­ятностям. Сказанное, однако, не означает, что моделист дол­жен вовсе отказаться от такого замечательного материала, как дерево. Просто он должен постоянно помнить о влиянии внешних условий на деревянные детали и всегда продумы­вать правильное применение древесины.

В этой книге вопросы изготовления корпуса мо­дели обсуждаться не будут. В современной литературе по моделизму уже существуют подробные описания этого про­цесса (например, в книге О. Курти). Замечу только, что, не­смотря на то что сейчас часто корпуса моделей делаются из стеклопластика, а детали — из термопластов методом глу­бокой вытяжки, древесина еще долгое время будет оставать­ся материалом для изготовления корпусов старинных судов, потому что это красивый материал.
Большинство палуб судов (за исключением современных военных кораблей) имеют деревянное покрытие или целиком сделаны из древесины. Сымитировать деревянную палубу окраской очень трудно. На модели это сразу заметно. Поэто­му при изготовлении палубы древесина просто незаменима.
У начинающих моделистов есть два самых популярных метода изготовления палубы. Из куска фанеры выкраивает­ся палуба или ее часть, и затем на ней имитируется палуб­ный настил за счет нанесения прямых линий твердым каран­дашом или чертилкой. Также используют шпон с очень чет­ким продольным рисунком. Затем этот шпон наклеивается на фанерную палубу. Но примитивно сделанная палуба на модели и выглядит примитивно. Такие палубы годятся раз­ве что для моделей, выполненных для учебных целей.
Настоящая палуба имеет скос в сторону борта для слива воды через шпигаты. В поперечном сечении она представ­ляет собой сегмент круга большого радиуса. Поэтому палу­бу лучше собирать из отдельных реек. Но в этом случае из- за изменения температуры и влажности воздуха могут по­явиться трещины в палубе. При воздействии прямых солнечных лучей это произойдет наверняка. Чтобы так не случилось, рейки надо наклеить на фанеру. Продольные и поперечные слои фанеры компенсируют возникающие на­пряжения сдвига, и появление трещин в палубе становится маловероятным. Таким образом, получается комбинирован­ная конструкция из фанерной палубы и палубы, сделанной из реек. Фанера в данном случае используется в качестве основы палубы. Еще один аргумент в пользу этого способа изготовления палубы — это наличие на настоящей палубе фигурных брусьев для крепления досок палубы у борта и об­вязок на месте надстроек и люков. На фанерном основании такие детали закрепить намного легче, чем на палубе, сде­ланной только из реек. Таким образом, изготовление дере­вянной палубы включает в себя следующие этапы (рис. 3):

  1.  Из фанеры толщиной 0,5—1 мм выкраивается палуба или ее деталь с припуском 3—5 мм. Середина детали или диаметраль­ная плоскость точно маркируется по всей длине.

  2.  Из мелкослойной древесины (клен, ясень, груша) выпилива­ются на циркулярной пиле палубные рейки. Ширина реек выбира­ется исходя из масштаба модели. Вплоть до XVII в. палубные дос­ки на настоящем корабле были разной ширины, но на одном ко­рабле ширина досок была примерно одинакова. В XIX и XX вв. применяли в основном доски шириной 100—150 мм.

Размеры палубных реек
Указанную выше ширину досок палубного насти­ла нельзя рассматривать как абсолютную норму. Всегда надо помнить о хорошем впечатлении, которое должна произво­дить модель. И если при взгляде на палубу начинает рябить в глазах, ширину реек следует увеличить. Если ширина до­сок палубы моделисту неизвестна, то нужно принять сред­нее значение. В масштабе 1:50 при ширине досок палубы 100 мм нужно напилить рейки шириной 2 мм. Толщина реек выбирается из расчета , что палуба имеет скос к бортам. Ее попе­речное сечение показано на рис. 3. Высота реек получается


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

равной 4 мм (h=4 мм). Таким образом, с учетом неболь­шого припуска необходимо нарезать рейки сечением 2x4,5 мм. Самая первая па­лубная рейка тщательно приклеивается точно по средней линии фанерной за­готовки палубы. Правые и левые рейки приклеивают­ся друг к другу поочередно. Самая первая приклеенная рейка задает симметричность палубного настила и не по­зволяет рейкам уходить в сторону от диаметральной плос­кости. Приклеивается палубный настил (рейки) клеем ПВА. А чтобы лучше были заметны швы между рейками, в клей нужно подмешать черный порошкообразный кра­ситель до получения светло-серого цвета (поскольку сам клей белого цвета). Тогда после высыхания клея швы бу­дут окрашены в черный цвет. (Можно не окрашивать клей, а сбоку каждой рейки наклеить полоски черной копиро­вальной бумаги.)


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

Теперь этим окрашенным клеем необходимо приклеить все рейки, поочередно правую и левую, по всей ширине па­лубы. Рейки надо плотно прижимать друг к другу, чтобы свести зазор между ними до минимума. Если шов между «досками» палубы слишком широкий, настил выглядит не­естественно. Рейки надо плотно приклеивать к фанерной основе, чтобы не было выпуклостей. При этом учитывает­ся и седловатость палубы. Когда по всей ширине палубы рейки будут наклеены и клей высохнет, верхнюю ее сто­рону необходимо тщательно выровнять. Это делается цик­лей (рис. 4) и наждачной бумагой. Гладкая поверхность необходима для разметки точного контура палубы, лю­ков, вырезов, спонсонов и т. п. И этот контур, и все выре­зы выпиливаются лобзиком, а затем обрабатываются на­пильником:
• на подготовленную таким образом палубу снизу опять накле­ить вырезанный точно по ее контуру слой из 1—1,5-мм фанеры;

Этот слой должен плотно входить в корпус. Теперь не­обходимо подогнать и вкле­ить фигурное обрамление палубных досок по борту, рамы и обрамления люков (рис. 3);


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

• дать клею полностью высохнуть и обработать па­лубу по шаблону, придав ей скосы в сторону бортов в со­ответствии с ее поперечным сечением. Зачистить мелкой наждач­ной бумагой и покрыть лаком.
Чтобы придать палубе дополнительную жесткость, же­лательно снизу сделать подкрепления (рис. 5). В результате получается жесткая конструкция палубы, имеющая необхо­димые седловатость и поперечное сечение и прекрасно ими­тирующая досчатое покрытие.
В соответствии с масштабом модели и учитывая свой опыт моделист также может сымитировать длину досок, наклеи­вая короткие рейки одинаковой длины, и гвозди, которыми доски палубы крепятся к бимсам,— вставив в рейки (по чер­тежу) кусочки стальной проволоки диаметром 0,3—0,5 мм и длиной, равной высоте реек h.
Применение древесины на модели
Хотя в судомоделизм пришло множество совре­менных материалов, возможности древесины, как матери­ала для изготовления модели, не истощились. Если даже на современных кораблях во многих случаях применяются деревянные детали, то что уж говорить о старинных. И сей­час корпуса небольших судов и катеров делаются из дере­ва. Кроме того, структура и цвет многих ценных пород дре­весины позволяют моделистам делать прекрасные модели кораблей, почти не прибегая к их окраске. Моделисту необ­ходимо собирать и сохранять у себя подходящую древеси­ну, попадающую к нему разными путями. Но при этом ему не следует забывать о свойствах древесины. Для хранения
нужны условия, при которых бы она не трескалась, а ее усадка и коробление были бы минимальными. С условия­ми хранения и подготовки древесины к работе моделисты могут ознакомиться, прочитав соответствующую литера­туру (см. литературу в конце главы).
Виды применяемой древесины
Относительно выбора древесины для судомоде­лизма можно сказать следующее. Обычно в судостроении применялись дуб, тиковое дерево, сосна, красное дерево (ака­жу или махогони), бук. Однако деталь модели в 50—100 раз меньше настоящей (в соответствии с масштабом). Теорети­чески моделист должен применять древесину по размерам ее структуры во столько же раз меньшую. На практике же древесина с такой мелкой структурой не встречается, поэто­му необходимо применять те виды древесины, структура и слоистость которых мало заметны.
К таким видам относятся: клен, ясень, ольха, груша, орех и т. п. Эта древесина имеет самые различные цветовые от­тенки. Орех и груша могут иметь такую интенсивную ок­раску, что успешно смогут сымитировать красное дерево. Применяемые в судомоделизме виды древесины сведены в табл. 1 (Свойства древесины и область ее применения).

Вид древесины

 

Окраска

 

Свойства

 

Применение

 

Береза

От белой к бледно­желтой

Твердая, вязкая, трудно раскалы­вающаяся

Фанера, шпон

Бук

Желтая

Твердая, прочная, трудно
раскалывающая- ся, мелкослойная

Хорошо подходит для токарной обработки и резь­бы, для малень- ких профилиро-ванных деталей (блоки, юферсы, рулевые колеса)

Груша

От желтой до красно­коричневой

Твердая, проч­ная, мелкослой­ная, довольно хрупкая

Хорошо подходит для токарной обработки, ма­леньких профи­лированных дета­лей (блоки, юферсы и т. п.)

Дуб

Желто-ко ричневая

Твердая, хруп­кая, пористая, тяжелая

Для декоративных целей, досок основания, подставок и т. п.

Клен

От белой до бледно­желтой

Твердая, трудно раскалываю- щяяся, мало коробящаяся и трескающаяся, мелкослойная

Для деталей сложной формы и тонкостенных деталей, тонких реек и профилей, шпона, фанеры

Красный бук

Красно-коричневая

Твердая, вязкая

Для корпусных и
тонкостенных
деталей

Липа

Бледно-желтая

Мелкослойная,
мягкая

Для больших резных деталей, болванки корпуса и других крупных деталей

Сосна

От оранжевой до коричневой

Мягкая, легко раскалываю­щаяся

В моделизме употребляется только очень мелкослойная — для реек и т. п.

Ясень

Желто-ко ричневая

Вязкая, трудно раскалываю­щаяся

Рейки, мачты

Очень редко моделисты приобретают материал в торго­вой сети. Обычно древесина попадает к ним в виде отходов с пилорам, мебельных фабрик и мастерских, столярных цехов предприятий. Часто используются разнообразные деревянные ящики, в которых поступает товар в мебельные, хозяйствен­ные и другие магазины. Аналогично попадает к моделисту и фанера. Еще одним источником поступления древесины яв­ляются срубленные в садах и скверах старые деревья: груши, ясени, вязы и др. При ремонте старых квартир строителями обычно выкидывается старый паркет и паркетная доска. Для моделиста это источник древесины бука, клена, ясеня, дуба. Также источником является старая выброшенная мебель. В начале XIX столетия она делалась из липы, бука, дуба и даже красного дерева. Вся древесина, добытая таким способом, по­чти не требует сушки.
Подготовка и хранение древесины
Свежесрубленные грушу, вяз, клен или ясень сразу использовать нельзя. Дерево необходимо сначала распилить и высушить. Сушка такой древесины длится обычно год, а то и дольше. Поэтому моделисту нужно запасаться древесиной за­ранее, все время пополняя свой «склад». Если эта древесина не годится для первой модели, то для второй, третьей, четвер­той она уже хорошо вылежится и будет вполне готова к рабо­те. Но древесину можно подвергать и интенсивной сушке. Эти процессы хорошо описаны в соответствующей литературе по технологии мебельного производства, художественной обра­ботке древесины и т. п. Перед сушкой большие чурбаки жела­тельно распилить на доски толщиной 15—20 мм.
После сушки древесина распиливается циркулярной пи­лой на сортамент, необходимый моделисту. Потом доски нуж­но обстругать и отфуговать. Лучше для этого иметь малень­кий деревообрабатывающий станок с циркулярной пилой и фуговальными ножами, но можно применять и ручной инст­румент. В последнем случае качество заготовок будет поху­же. Все заготовки после обработки нужно отшлифовать, для чего моделист сам может сделать станок, о котором речь пойдет дальше.
Необходимо иметь в запасе дощечки толщиной 3, 4, 6, 8 и 10 мм. От них можно потом отпилить рейки, пластины и т. д., которые будут служить заготовками для палубного настила, мачт, блоков, юферсов, решетчатых люков и других деталей.
Изготовление мачт
Мачты для модели, в зависимости от масштаба, делаются не только из сплошной рейки. Как и на настоящем корабле, их можно делать составными, склеивая заготовку для мачты из четырех или девяти тонких реек (рис. 6).
В пользу этого способа можно привести следующий аргу­мент: такие мачты прочнее и жестче сделанных из одной сплош­ной рейки. После высыхания клея рейка обстругивается для придания мачте конусности и получения точного квадратного сечения. Затем из квадрата делается восьмигранник. В конце концов после обработки циклей, напильником и шкуркой по­лучается круглая в сечении мачта. Если моделист имеет дома токарный станок, то круглое сечение он получит гораздо легче и точнее. Вообще, иметь дома токарный станок, покупной или самодельный, моделисту просто необходимо. Кроме древеси­ны на нем можно обрабатывать металл, пластмассу и другие материалы. Древесина не является идеальным материалом для токарной обработки. Из всех видов древесины можно выделить грушу и светлый бук, который все-таки поддается обтачива­нию на станке. Для этого на шпинделе должна быть высокая скорость (большое количество оборотов) и очень острый ре­зец. Угол в должен составлять 25—40°.

 

Достаточно сложными и необходимыми дета­лями модели, которые тоже делаются из древесины, явля­ются блоки и юферсы. Их много, особенно на парусных кораблях. Большинство моделистов испытывают легкий страх, когда думают об изготовлении блоков для парус­ников, поскольку очень часто их количество доходит до нескольких сотен, причем они имеют различное исполнение и размеры.
Современные блоки дела­ются из металла, а снаружи об­шиваются деревянными на­кладками (рис. 8). Конструкция старинных блоков описана в книге О. Курти «Постройка моделей судов». Там же мож­но найти описание технологии изготовления миниатюрных блоков. Здесь моделист сталкивается уже с мелкосерийным производством. Его необходимо хоть как-то механизировать.


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

На корабле блоки образуют тали, поднимающие тяже­сти, удерживающие реи и паруса в нужном положении и выполняющие многие другие функции. Проблема для мо­делистов заключается в их большом количестве и малых размерах при соответствующем масштабном уменьшении. Но эта проблема несколько облегчается тем, что на моде­ли блоки должны только создавать впечатление функцио­нирующих. Поэтому можно сильно упростить их конст­рукцию.
Изготовление блоков из профилей
Однако не всякий блок можно упростить. Все зависит от величины этого блока на оригинале и масшта­ба, в котором делается модель. Например, если модель делается в масштабе 1:20, то макет блока необходимо де­лать так же, как настоящий. В этом случае изготовлениюбольшого количества та­ких блоков помогает сле­дующий метод. Необходи­мо склеить из планок и по­лосок шпона одного вида древесины стержни, име­ющие в поперечном сече­нии форму блока (рис. 9).


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

Это и будет блоковый профиль.
Когда клей высохнет, можно отрезать от стержня соответствующей длины дета­ли, которые и будут корпусом блока. Это делается надфи­лем, а затем на шкурке блок доводится до нужной формы, мелкой шкуркой зачищается, в нем просверливается отвер­стие под ось шкива и далее он покрывается бесцветным ла­ком. Об изготовлении металлических деталей для таких блоков будет рассказано в следующих главах.
Шлифовка деревянных деталей
Шлифовку маленьких деревянных, да и метал­лических деталей можно значительно ускорить и упрос­тить. Для этого применяют шлифовальный круг. Но для него нужен электрический привод (токарный станок, элек­тродрель и т. п.). Далее делается несложная конструкция из шлифовального круга с наклеенной на него шкуркой, сделанного из листа толстой фанеры, болта, подложенной шайбы и двух гаек. Шкурки на шлифовальный круг луч­ше всего приклеивать эпоксидным клеем. Когда шкурка истирается, ее удаляют и наклеивают новую. На таком приспособлении шлифовка мелких деталей значительно облегчается.
Кроме больших блоков с помощью профилированных стержней можно изготавливать и маленькие блоки величи­ной до 2 мм. Важный момент при изготовлении блоков и юферсов — правильный выбор материала. Идеально подхо­дит бук. Груша и клен — тоже хороший материал для изго­товления этих деталей.

Циркулярная пила
Для изготовления профилей необходима маленькая циркулярная пила. В этом случае вполне подойдет станок «Уме­лые руки», выпускавшийся ранее у нас в стране, или любой другой, ему подобный. Для пилы нужны еще несколько дисков с различной шириной реза. Диски берутся диаметром 63, 80 и 100 мм, шириной реза 0,5, 1 и 1,6 мм. На циркулярной пиле установка диска и подшипников должна быть безупречной. Большая величина окружных и боковых биений диска в про­цессе работы не допускается. Кроме того, требуется, чтобы стол пилы был неподвижным и гладким, а отбойная рейка безупреч­но выставлена на нужный размер. Не забывайте, что циркуляр­ная пила опасный инструмент! Берегите руки! Лучше взять бо­лее длинную рейку и не допиливать ее до конца, чем получить тяжелую травму.
Нарезав профильные рейки, нужно сделать в них канав­ки, затем разметить на блоки по длине и просверлить отвер­стие, имитирующее шкив. Далее с ним поступают таким же образом, как с клееным профилем для больших блоков. Можно отрезать блоки от рейки на токарном станке. В этом случае заготовку блока затем следует обработать надфилем и зачистить мелкой шкуркой, просверлить и снабдить коль­цевым пазом под строп.
Шлифовальный барабан
Легко сказать — отпилить, однако для такой кро­хотной детальки, как блок, это далеко не легкая задача. От­делять блоки можно на токарном станке, на закрепленной


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

неподвижно электродрели, в крайнем случае на свер­лильном станке. Затем фор­ма блока дорабатывается и улучшается. До конечных размеров блоки можно до­работать на описанном выше шлифовальном круге. Но для самых мелких оста­ется лишь кропотливая ручная работа. Чтобы ее сократить и упростить, применяют шлифовальный барабан (рис. 10), который можно изготовить из подручных средств, например использовать консервную железную банку.
Шлифовальная бумага наклеивается изнутри. В дне бан­ки делается отверстие, и она закрепляется на шпильке. К шпильке привинчивается крышка с двумя приклепанными пластинками.
Без электрического привода здесь, разумеется, не обойтись. Количество оборотов барабана определяется размерами бло­ков и видом древесины и подбирается экспериментально. Од­нако в данном случае затраты времени окупаются сторицей.
Изготовление решетчатых люков
Такими же классическими деревянными деталями на всех старинных парусниках являются решетчатые люки. Их тоже достаточно много. Даже на современных военных кораблях применяют аналогичные конструкции (чаще всего — на ходовом мостике). О технологии их изготовления есть мно­го литературы. Проблема, как и у блоков, состоит в большом их количестве и в масштабном уменьшении.


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

Существует метод, облегчающий их изготовление. Он известен в двух вариантах, основанных на сборке решеток из деревянных «гребенок». На ней должно быть одинако­вое расстояние между зубчи­ками, и оно должно быть по возможности наименьшим (рис. 11).
Пластинки имеют толщи­ну h. При изготовлении «гре­бенок» из древесины клена или груши этот размер состав­ляет 1 мм. Фанеру для изго­товления решеток применять не рекомендуется из-за ее сло­истой структуры. Можно рас­смотреть два способа изготов­ления решеток.

Вариант А (рис. 12, а)

  1.  В дощечке толщиной 4 мм на циркулярной пиле (с диском толщиной 1 мм) делаются пропилы глубиной 2 мм через равные промежутки такой же величины.
  2.  Дощечка распиливается по длине поперек пропилов на «гре­бенки» толщиной 1 мм.

Чтобы не менять регулировку отбойной рейки цирку­лярной пилы после каждого разреза, применяют следую­щий способ: из листового материала (металл, пластмасса, фанера) толщиной 1 мм нарезают полоски шириной 5 мм в количестве, равном сумме зубчиков и пропилов (можно на­резать их с запасом). Пакет этих полосок прижимают до­щечкой к отбойной рейке и делают первый пропил. Затем вытаскивают 2 полоски и делают второй пропил, вытаски­вают еще 2 полоски и снова делают пропил. Так на заготов­ке получаются зубчики с равным шагом. Отпиливать от заготовки «гребенки» можно также этим способом.

  1.  «Гребенка» разрезается на участки необходимой длины, эти детали осторожно всовываются крест-накрест друг в друга и приклеиваются разжиженным клеем ПВА по непропиленным площадкам.
  2.  После высыхания клея решетка осторожно сошлифовыва- ется с обеих сторон до необходимой толщины. Затем изготав­ливается внешняя обвязка и эта рама приклеивается к решет­ке. Верхняя сторона зачищается мелкой шкуркой и покрыва­ется лаком.

Примечание. В другом масштабе полоски листового материа­ла будут другой толщины, соответствующей толщине реек «гре­бенки», но не менее 1 мм.
Вариант Б (рис. 12, б)

  1.  На циркулярной пиле нарезаются рейки размером 4x1 мм.
  2.  Эти рейки собирают в пакет и зажимают в специальном при­способлении. Для этого варианта изготавливается инструмент из надфиля, боковые плоскости которого сошлифовываются на наж­дачном круге до толщины 1 мм. Им делают в пакете пропилы. Пакет вынимают из приспособления и дальнейшую работу про­изводят так же, как указано в варианте А.

РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

Для изготовления решеток для люков первым спосо­бом требуется древесина, мало склонная к скалыванию. Для второго — изготовление приспособления, причем для каждого масштаба оно должно быть свое. Эти затраты времени оправданы, если необходимо изготовить доста­точное количество решетчатых люков одного масштаба.

Древесина в качестве имитации металла

Выше было рассказано об изготовлении деталей, сделанных из дерева и на настоящем корабле. Но древесина употребляется также для изготовления и других деталей модели, таких, как орудийные башни, надстройки и т. п. Для надстроек чаще всего используется фанера. На настоящем корабле все эти детали делаются из стали. Преимуществом древесины, конечно, является относительная легкость ее обработки. Нельзя забывать, однако, что она может при этом раскалываться. Но детали, склеенные из дерева, достаточно прочны.
При попытке имитации металла проявляется новый не­достаток древесины: ее структура проступает после по­краски, так как неоднородная масса древесины по-разно­му впитывает краску. В одних местах краска проникает глубже, в других — почти не проникает в верхний слой дерева. Поэтому на поверхности окрашенной деревянной детали видны разводы и полосы.

Грунтовка и шпаклевка деревянных деталей

Эти рабочие операции обычно весьма трудоем­ки. Необходимо добиваться, чтобы после шпаклевки и пос­ледующей окраски деревянная деталь походила на стальную. Сама деталь должна иметь достаточную жесткость для того, чтобы ее можно было обрабатывать. Например, если это над­стройка, то ее большие плоскости должны иметь подкреп­ления, иначе при шлифовке они будут прогибаться под дей­ствием рабочих нагрузок.
Начинается процесс шпаклевки с наложения слоя грун­та. Обычно в качестве грунта берется сильно разведенная шпатлевка (например, на основе эпоксидной смолы). Содер­жащийся в грунте растворитель вызывает разбухание дре­весной структуры, дающее даже искривление детали.
После полного высыхания слоя грунта металлическим или пластмассовым шпателем наносится уже слой обычной шпатлевки, равномерно распределяемой по детали.
Шлифовка зашпаклеванных деталей


РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

Каждый слой нанесенной шпатлевки приходит­ся тщательно шлифовать сначала крупнозернистой, а за­тем мелкозернистой шкуркой. Инструментом для этого обычно служит деревянная колодка со шкуркой (рис. 13). Применяют мокрый и сухой способы шлифовки. Самый пер­вый слой шпатлевки шлифуют с водой, последний слой — с ке­росином.
Первый слой шпатлевки шлифуют до древесины, затем дают детали просохнуть и наносят следующий слой шпатлевки. Да­лее процесс повторяется, пока поверхность детали не получит­ся гладкой и ровной, а структура древесины станет незаметной. Это обычно занимает много вре­
мени и труда. При шпаклевке и последующей шлифовке могут потеряться острые кромки детали, а также края пло­щадок, расположенных под небольшим углом друг к другу. При изготовлении подобных деталей лучше употреб­лять металл и пластмассу.

 Глава 3

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

В судомоделизме из всех металлов все-таки чаще всего применяется латунь. Не надо забывать, что латунь по своей удельной массе примерно в 8,5 раза тяжелее древеси­ны. Однако она прочней древесины, и поэтому, если деталь из фанеры имеет толщину 1—2 мм, достаточно применить латунь толщиной 0,4—0,5 мм. Деревянные конструкции для увеличения жесткости необходимо усилить деревянными рейками, приносящими дополнительный вес. Латуни же при­дают дополнительную жесткость пайка и небольшие припа­иваемые жестяные уголки. Хотя вес детали будет больше, затраты рабочего времени на шпаклевку в данном случае уменьшатся. А полированная латунная деталь не нуждается в шпаклевке.
Для начинающих моделистов обработка металла все же представляет определенные трудности по сравнению с обра­боткой древесины. Поэтому, чтобы не испытывать разочаро­ваний, начинающий моделист должен переходить к обработ­ке металла постепенно. Латунь для этого является благодат­ным материалом по своим свойствам — легкости обработки и возможности пайки. Алюминиевые сплавы, к сожалению, не паяются, но при изготовлении деталей моделей судов они применяются широко. В основном это точеные и фрезеро­ванные детали, т. е. детали, полученные после механичес­кой обработки на станках. Они соединяются друг с другом винтами, заклепками или клеем.
Свойства материала
Для того чтобы успешно работать с металлом, не­обходимо знание свойств различных сортов латуни и алю­миниевых сплавов, применяемых в промышленности доволь­но широко. При сгибании, механической обработке, сверле­нии листовой латуни каждый сорт ведет себя по разному. Механическая обработка вязких сортов латуни и алюминия затруднена, так как инструмент может заклинить. К тому же он «засаливается» и перестает резать металл. Твердые сорта металла, наоборот, очень хорошо переносят механи­ческую обработку, но при сгибании дают трещину. Моде­лист должен обратить на это внимание.
Теперь надо сделать еще одно небольшое замечание. Не всякая мягкая листовая латунь подходит для сгибания. У очень мягких сортов латуни толщиной 0,5 мм при изгибе образуются вспучивания и вмятины, с которыми трудно бо­роться. В качестве компромисса приходится применять по­лутвердые сорта латуни. Если моделист не знает сорт ме­талла, то необходимо вырезать из него образец и сделать пробу. Моделисту также приходится часто работать с круг­лым прокатом (трубки различного диаметра, прутья, прово­лока). Рихтовка проката из мягких сплавов бывает также сильно затруднена. Свойства некоторых сортов латуни и алю­миниевых сплавов приведены в табл. 2. (Области применения сплавов)

Сорт сплава

 

Свойства сплава

 

Область применения

 

Латунь Л 63

Полутвердый

Для сгибания

Латунь Л 63Т

Твердый

Для механической обработки

Латунь Л 90

Мягкий

Для сгибания

Латунь ЛМцОС58-2-2-2

Твердый

Для механической обработки

Латунь Л 68

Полутвердый

Для сгибания

Дюралюмин Д 16

Твердый

Для механической обработки

Магналин АМц

Твердый

Для сгибания и мехобработки

Дюралюмин Д 12

Полутвердый

Для сгибания

Вырезание заготовок из листового материала

Можно, конечно, вырезать заготовки из жести ножницами по металлу. Но обратите внимание на то, ка­кими эти заготовки получаются: ножницы изгибают и скру­чивают их так, что мелкие заготовки потом невозможно бывает как следует отрихтовать. Поэтому рекомендуется заготовки из жести по возможности вырезать лобзиком с пилкой по металлу.
Изготовление деталей из жести в пакете


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Для модели из тонкой латунной жести обычно изготавливается довольно много деталей одинаковой фор­мы и размеров. Такие детали для экономии времени необ­ходимо обрабатывать в паке­те (рис. 14 и 15).
Заготовки, вырезанные из латунной жести, соединяют в пакет заклепками или винта­ми. Количество заготовок та­кое же, как и количество де­талей плюс две. После это­го пакет обрабатывается поразметке напильниками и надфилями, выпиливают­ся и сверлятся все отвер­стия. Преимущества ме­тода: все детали имеют одинаковые размеры, от­верстия находятся у всех деталей на одном и том же месте, изгиб детали ис­ключается.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Сгибание металла
Приспособление для сгибания металла обычно состоит из гладкой стальной плиты, гладкой рейки и струб­цины (рис. 16). Необходимое направление изгиба создает­ся отгибанием жести рукой, а затем молотком. Однако уда­рять надо не прямо по жести, а по пластмассовой пластине или по пластине из твердой древесины. При сгибании на на­ружной стороне детали образуется дуга. Чтобы получить острую грань детали, ее обрабатывают напильником и шкуркой (рис. 17).
Имитация заклепок
На наружной стороне деталей могут быть рель­ефные выступы и заклепки. Особенно много заклепок было на кораблях, построенных из железа до начала широкого


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

 

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

применения сварки в судо­строении. Поэтому перед сборкой узла из отдельных деталей можно сымитиро­вать на них заклепки при помощи длинной иглы или маленького гвоздя с закруг­ленным острием. В масш­табе 1:50 (до 1:10 и боль­ше) эту работу можно об­легчить. Необходимо изготовить нагель с закруг­ленным острием. Диаметр нагеля должен быть немно­го меньше диаметра голов­ки заклепки. Ударами мо­лотка по нагелю, установ­ленному с тыльной стороны детали, наносятся с опреде­ленным шагом «заклепки». В качестве подложки слу­жат стальная плита и плит­ка из полистирола толщи­ной 2 мм (рис.18). Наибо­лее подходящий материал: полужесткий латунный лист толщиной 0,4— 0,6 мм. После того как «заклепки»на деталь нане­сены (рис.19), необходимо ее перевернуть, положить тыльной стороной на пли­ту и осторожно отрихто- вать вокруг головок закле­пок (рис. 20). При этом под деталь нужно опять подло­жить полистироловую пла­стину.

Прошивка тонких шлицов в металле

Нередко в детали необходимо проделать очень тон­кие шлицы. В масштабе 1:50 и 1:100 изготовление таких шли­цов может стать проблемой. Можно, конечно, просверлить с одной стороны шлица отвер­стие и сделать пропил лоб­зиком по металлу, но это до­вольно сложная задача.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

На рис. 21 показан не­сложный, но эффективный способ их изготовления. Принцип тот же, что и при имитации заклепок, однако удары производятся не на­гелем, а специально изготовленным по размеру шлица зу­билом. Желательно, чтобы у этого зубила было острое лез­вие. Таким инструментом можно сделать шлицы шириной до 0,3 мм. Последовательность прошивки тонких шлицов выглядит следующим образом:

  1.  с тыльной стороны детали насечь специальным зубилом глу­бокие выступы;
  2.  выступы с передней стороны опилить надфилем;
  3.  переднюю сторону отрихтовать на плитке из полистирола;
  4.  отшлифовать тщательно переднюю сторону детали;
  5.  продавить тонким ножом или кусочком жести шлиц с тыль­ной стороны и придать форму.

Таким способом можно получать в жести различные по форме отверстия, а также выступы. Но в каждом отдельном случае необходим специальный инструмент: зубила, чека­ны, нагели.
Выдавливание из фольги (басма)
Материалом для получения различных штампован­ных форм может стать медная и алюминиевая мягкая фольга толщиной около 0,1 мм. В описываемом методе различают позитивный и негативный варианты. Вообще для штамповки
необходимо сделать матрицу и пуансон. Позитивный способ не требует изготовления матрицы. Пуансон с фольгой штам­пуется на мягком материале (свинец, олово).
Негативный способ дает сразу хорошо оформленную поверхность детали, но при этом необходимо сделать мат­рицу. При этом способе и наличии большого количества деталей матрица делается из металла. Если нужно сде­лать немного деталей несложной формы, достаточно мат­рицу изготовить из твердой древесины. В качестве пуан­сона служит стержень, также изготовленный из твердой древесины. Тонкостенные детали, естественно, довольно чувствительны к нагрузкам. Чтобы они не деформирова­лись, необходимо с тыльной стороны деталь из медной фольги залить припоем, а деталь из алюминиевой фольги залить эпоксидным клеем. Этим способом можно изготав­ливать различные барельефы на борту старинных кораб­лей, таблички с названиями кораблей, ящики, крышки, две­ри, рамы — словом, детали, которые необходимы на мо­дели в больших количествах и форма поверхности которых не очень сложна и глубока. При большой высоте детали может произойти разрыв тонкой фольги, и деталь будет испорчена.
Этот метод постепенно развивается моделистами, и в нем появляются новые наработки. Для изготовления матриц из металла моделист должен научиться гравировке. Для этого технологического процесса применяется гравировальный станок с микрофрезами или штихеля различной формы и размеров.
Изготовление весел
для шлюпок
Если на модели моделист решил показать шлюп­ки незачехленными, ему придется изготовить множество весел, которыми снаряжается каждая шлюпка. Из-за боль­шой сложности начинающие моделисты часто пренебрега­ют качеством изготовленных деталей. Существует доволь­но простой способ улучшить качество и уменьшить трудо­емкость работы. На настоящем корабле весла и шлюпки в
большинстве случаев быва­ют окрашенными. Это дает возможность отклониться от материала оригинала — древесины. На рис. 22 по­казаны весла для шлюпок, выполненные в масштабе 1:50 из латунной проволо­ки диаметром 1,5 мм.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Этапы изготовления ве­сел для шлюпок:

  1.  нарезать проволоку по длине весел;
  2.  придать на токарном станке веслу необходимую конусность в сторонулопасти весла;
  3.  сформовать лопасть на гладкой стальной плите молотком;
  4.  опилить лопасть весла по форме и толщине и зачистить все весло;
  5.  окрасить весла нитрокраской в нужный цвет;
  6.  сымитировать кожаную обмотку вальков кусочком черной или коричневой изоленты.

Изготовление якоря
В отличие от весел якоря моделистам приходит­ся делать целиком вручную. Шток якоря обычно делается из прямоугольного латунного прутка (рис. 23). Якорь Холла можно изготовить из нескольких деталей, а потом соединить их пайкой или клеем. На рис. 24 показан пример изготовле­ния якоря для модели канонерской лодки конца XIX в.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА



ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Специальный инструмент

Такой инструмент моделист должен уметь сконст­руировать и изготовить сам. Главное условие рациональнос­ти трудовых затрат на изготовление этого инструмента — это облегчение изготовления большого количества деталей модели и улучшение их качества. Д. Йоханссон в своей кни­ге приводит пример изго­товления направляющих вы­ступов на снарядах (рис. 25).
Сами снаряды вытачива­лись на токарном станке.
Направляющие выступы можно было выпилить над­филем или припаять, но когда таких снарядов около 20 шт., работа может затя­нуться. Поэтому на корпу­се снаряда точилось кольцо по ширине выступа. Был изго­товлен специальный инструмент с отверстием, равным диа­метру снаряда. В нем были сделаны пропилы, ширина которых равнялась ширине выступов. Затем снаряд проши­вался сквозь этот инструмент, и из кольца на снаряде выре­зались направляющие выступы.
Пайка
На модели приходится соединять друг с другом множество деталей. Один из важнейших способов такого соединения — пайка легкоплавкими припоями. Средством соединения является припой с температурой плавления около 200 °С. Для облегчения соединения металла с припо­ем служит флюс. В качестве него для пайки медных сплавов применяется раствор канифоли в спирте. Ортофосфорная кис­лота и «травленая» кислота (хлористый цинк) используются
для пайки и медных, и стальных сплавов. Во всех случаях необходимо после пайки зачищать деталь от остатков флю­са, иначе произойдет коррозия и слой краски может вспу­читься. Готовые паяные детали основательно промываются теплой водой и зачищаются либо проволочной щеткой, либо шкуркой. Канифоль удалять с детали лучше сначала раство­рителем, а уже затем промыть деталь в воде.
Паяные швы
Большие сборочные узлы, состоящие из тонких же­стяных деталей, в наименее прочных местах необходимо под­креплять небольшими металлическими уголками (рис. 26).
На внутренние невидимые швы деталей можно спокойно положить немного больше припоя. Внешние швы на дета­лях придется, наоборот, очищать от припоя.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Важно, чтобы паяльник имел достаточную мощность для того, чтобы припой хорошо растекался по детали. Если этого не происходит, то, значит, деталь недостаточно прогрета. Большая деталь, особенно из латуни, отводит большое ко­личество тепла от места пайки, и шов не будет безупреч­ным. В этом случае необходимо взять более мощный па­яльник. Можно попытаться прогреть деталь, положив ее на деревянную подставку или обмотав сухой тряпочкой для уменьшения теплоотдачи в окружающую среду. Наоборот, если необходимо отвести тепло, то деталь кладется на ме­таллическую подставку или обматывается мокрой тряп­кой. К этому методу надо прибегать, когда ранее при­паянные детали могут отпа­яться. Типичной деталью, имеющей указанные про­блемы, является вентиляци­онный раструб (рис. 27). Для зачистки швов приме­няют треугольный в сече­нии шабер (рис. 28).

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

При работе с ним следует не задевать латунь, а срезать только припой. После удаления лишнего припоя необхо­димо плоскости и грани сборочного узла обработать мел­кой шкуркой. То же самое можно сделать на станке сталь­ной щеткой (рис. 29). При этом можно добиться гладкости внеш­ней поверхности, кроме того, уда­ляются остатки припоя и окисная пленка.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛАТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Чтобы зачистить паяные швы у круглых деталей, припаянных к сборочному узлу, необходимо са­мому изготовить круглую фрезу (рис. 30). Она быстро изготавли­вается из подходящего круглого прутка и трубки. Цапфа входит в отверстие, а зубчатое кольцо чи­сто пришабривает шов. Чтобы за­чистить припой, этот инструмент достаточно провернуть несколько раз рукой. Хотя на изготовление инструмента затрачивается какое- то время, с его помощью можно значительно улучшить качество работы.
Если на большую деталь напа­ивается более мелкая, то место пайки залуживается, а на большой детали с тыльной стороны просверливаются одно или несколько отверстий, по которым и будет происходить пайка меньшей. Конечно, поверхность большой детали должна быть при этом гладкая, без вмятин и выступов. Замечу, что высокие детали с большим стыком, имеющим неправильную форму, смотрятся на модели не со­всем хорошо.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА


Процесс изготовления вентиляционного раструба мож­но описать следующим образом:
• выштамповывается головка вентиляционного раструба из медного листа. При этом подкладывается свинцовая пластина. После каждого удара молотком заготовка нагревается и быстро охлаждается в воде, чтобы металл снова стал мягким;


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА
  1.  деталь вырезается из листа и чеканом ей придается оконча­тельная форма;
  2.  на токарном станке вытачиваются труба, фланец и кольцо;
  3.  фланец, труба, головка раструба и кольцо подгоняются друг к другу;
  4.  спаиваются все детали;
  5.  зачищаются паяные швы, вентиляционный раструб поли­руется.

Склеивание металла
В последнее время в продаже появляется все больше сортов клея для склеивания металла. И в судомо­делизме такие клеи, даже вместо пайки, применяются все чаще. Но начинающие моделисты частенько бывают разо­чарованы, когда склеенный узел вдруг распадается на де­тали. Это происходит по двум причинам. Первая — это недостаточные знания о технологии склейки, второе — неоправданная вера в «чудесный»клей. Необходимо знать, что данный клей может, а что не может, как прижать скле­иваемые детали друг к другу, время застывания клея и т. п. Поэтому моделист должен иметь у себя различные сорта клея, чтобы правильно применять его при работе с разны­ми материалами. Обычно эти сведения даются в инструк­ции, прилагаемой к покупному клею. Кроме того, для ус­пешной склейки решающее значение имеет подготовка по­верхности склеиваемых деталей.
Самый главный принцип в технологии склеивания метал­лов — абсолютно свободная от жира и пыли склеиваемая поверхность. Обезжиривание производится очищенным бен­зином или другими растворителями. Далее поверхность за­чищается шабером, напильником или мелкой шкуркой, и сразу начинают процесс склеивания, стараясь не касаться склеиваемых поверхностей пальцами. Если это произойдет, то процесс обезжиривания придется повторить. Во время зат­вердевания клея нельзя трогать склеиваемые поверхности. Чтобы избежать случайной подвижки деталей, их нужно фик­сировать зажимами или самоклеящейся лентой (скотч, изо­лента). Правильное применение клея и нормальный процесс склеивания еще не гарантируют прочность склейки. Этому должна способствовать также соответствующая форма мес­та склеивания. Дело в том, что клей хорошо сопротивляет­ся нагрузкам сдвига, но изгибные нагрузки держит слабо.
Оформление мест соединения деталей для склеивания
Для того чтобы клеевое соединение было проч­ным, необходимо, чтобы оно не работало на изгиб. Проч­ность клеевого соединения повышается также за счет уве­личения поверхности склеивания. Для увеличения прочнос­ти места соединения деталей для склеивания оформляются соответствующим образом (рис. 32).
На металле всегда существует окисная пленка, которая может быть прочно соединенной с поверхностью металла, как у алюминия, или слабо, как у медных сплавов. Для по­следних наилучшим является клей на основе эпоксидной смолы. Применяют также дополнительное усиление клеево­го соединения штифтами.


ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА

Многие задаются вопросом: зачем же клеить детали, если клей создает такие сложности? Но не забывайте, что достоинства склеивания деталей превышают его недостат­ки. Освоить технологию склеивания гораздо быстрее и легче, чем пайку. Сами сборочные узлы изготавливаются быстрее, чище и с меньшими трудовыми затратами. Кро­ме того, этот метод позволяет соединять металлические детали с деталями из других материалов, что раньше воз­можно было делать только с помощью винтов или закле­пок.
Для склеивания металлов моделистами чаще всего ис­пользуются однокомпонентные жидкие клеи, такие как БФ-2, «Момент», «Суперцемент» и т. п. Очень много хо­роших клеев поставляет Германия, из которых самым при­годным для моделистов является «Fomifix». Часто исполь­зуется и «Epasol», но он более вязкий, — может разжи­жаться при нагревании, что способствует его более легкому растеканию в местах склейки и уменьшению вре­мени затвердевания.
Из двухкомпонентных клеев среди моделистов самое большое распространение получил эпоксидный клей. Его тоже можно нагревать. Такой разжиженный клей применя­ется при литье. Но об этом будет рассказано ниже. 

Глава 4

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Большинство деталей в фабричном производ­стве (а не только в судомоделизме) проходит механичес­кую обработку на различных станках. Сверление, токар­ная обработка и фрезерование — основные операции при механической обработке, которые требуют наличия со­ответствующих станков и инструментов. Но моделист не обладает таким парком станков, какой имеется в обычной мастерской. Ручная электродрель — самый распростра­ненный инструмент, а фрезерный станок — большая ред­кость для моделистов. Многие судомоделисты делают станки сами, пользуясь соответствующей литературой. В этой книге, конечно, об изготовлении станков речь не пой­дет, но некоторые вопросы целесообразного применения того, что есть, и добавления различных приспособлений к имеющимся станкам будут рассмотрены.

Ручная электрическая дрель и дополнения к ней

Электрическую дрель можно применять не только для сверления отверстий. К ней в торговой сети предлагается целый набор дополнительных приспособле­ний. Это циркулярная пила, шлифовальный круг, комп­рессор и т. д. Среди них есть и приспособления, превра­щающие дрель в маленький токарный станок. Все они, конечно, недешевы и в основном предназначены для об­работки древесины. Моделист должен сам решить, что для него важнее. Но в любом случае первым надо приобре­тать приспособление, превращающее дрель в циркуляр­ную пилу.
Сверлильный станок
При изготовлении модели корабля требуется сверлить большое количество отверстий. Дрель не всегда выручает моделиста, особенно при сверлении отверстий диаметром менее 1,5 мм. Сверла такого диаметра в патроне трудно зажимать, а сломать их очень легко. Поэтому лучше иметь сверлильный станок. Он не дает боковых смещений и изгибов сверла, что сплошь и рядом происходит, если от­верстие сверлится дрелью. О самодельном сверлильном станке будет рассказано во второй части книги. А здесь по­говорим об инструменте.
Сортамент сверл
Моделист просто обязан собрать комплект сверл и всегда иметь их запас. Сверла можно купить все сразу, а можно постепенно. Самыми необходимыми являются свер­ла диаметром от 0,3 до 1 мм, они должны быть в большом количестве, поскольку из-за малых размеров легко ломают­ся. Обычно при изготовлении масштабной модели корабля применяются сверла диаметром до 10 мм, а наиболее нуж­ными являются сверла диаметром 1—5 мм.
Сквозные отверстия для крепежных винтов должны быть несколько больше номинального диаметра резьбы. В прак­тике моделизма до диаметра 4 мм отверстия получаются несколько больше их точного значения. Для резьбы от 5 до 10 мм сверлятся отверстия на 0,2—0,5 мм больше. Таким образом дополнительно необходимо иметь сверла диамет­ром 5,2; 6,5; 8,5 и 10,5 мм.
Нарезка резьбы
При изготовлении модели и приспособлений для ее изготовления очень часто требуется нарезать резьбу (рис. 33 и 34). Каждому диаметру резьбы соответствует опреде­ленный диаметр отверстия. Для изготовления модели до­статочно иметь небольшое количество метчиков и сверл. Их номинальные размеры указаны в табл. 3.

Размер резьбы (метчик)

М1,4

М2

М3

М4

М5

М6

М8 М10

Диаметр от­верстия под резь­бу, мм

1,1

1,6

2,5

3,3

4,2

5,0

6,7

8,4 (8,5)

Метчики и плашки достаточно иметь со стандартным шагом. Мелкий и крупный шаг резьбы обычно не применяется.

На болты, валы или штифты резьба нарезается плашкой. Их диаметр ра­вен номинальному диа­метру резьбы. Для нареза­ния резьбы метчиком в детали сверлится отвер­стие нужного диаметра. Далее метчик смазывает­ся техническим вазелином и нарезается резьба.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

 


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Несмотря на то что свер­ла изготавливаются с очень маленькими отклонениями от номинальных размеров, обычно отверстие получается на 0,1—0,2 мм больше номи­нального. Если моделисту необходимо вал или штифт вста­вить в отверстие без зазора, то надо выполнить точное от­верстие. Для этого служит развертка. О системах «вал — отверстие» с их допусками и посадками моделист может про­читать в соответствующей литературе, указанной в конце главы. Обычно в судомоделизме применяются валы диамет­ром 1; 1,5; 2; 3; 4; 5 и 6 мм.
Развертывание отверстий
Точность отверстий диаметром 1 и 1,5 мм для мо­делиста вполне удовлетворительная. Для остальных диамет­ров с целью повышения точности сверления отверстий про­изводится их ручное развертывание. Для этого берется свер­ло диаметром на 0,1—0,2 мм меньше номинального. После сверления проводится развертывание отверстий. Зажав раз­вертку в вороток и с легким нажимом вращая ее по часовой стрелке, проходят отверстие. После этой операции получа­ют точный диаметр и безупречно гладкую стенку отверстия.
Точение древесины на токарном станке
Те моделисты, кто много работает с древесиной и предпочитает делать модели парусных кораблей, могут уп­ростить изготовление мачт, рей и других круглых деталей, делая их на токарном станке. Для этого на своей домашней судоверфи им необходимо подготовить оборудование для токарной обработки древесины. Если моделист приобрета­ет деревообрабатывающий станок, к нему могут произво­диться дополнительные приспособления для превращения его в токарный станок по дереву. Примером такого универ­сального станка служит уже упоминавшийся станок «Уме­лые руки». На таких станках древесина обтачивается ста­месками различной формы. Для получения качественных де­талей моделисту необходима кое-какая практика. И вообще, учиться токарному делу моделисту лучше всего начинать именно с обработки древесины.

Для токарной обработки металлов, пластмасс и других материалов лучше всего, конечно, иметь настоящий токарный станок. Это не стационарный заводской станок, а небольшой часовой токарный станок или специальный, для домашней мастерской. Некоторые опытные моделисты де­лают такие станки сами.
В настоящее время требования к качеству в судомоделиз­ме настолько возросли, что без собственного токарного стан­ка, или совместно приобретенного группой моделистов уже не обойтись. На это указывает большое количество точеных деталей на модели корабля. В самых исключительных случа­ях моделист, конечно, может выточить пушки или пару про­стых кнехтов, используя электродрель и набор надфилей. Но достигнет ли он нужного качества? Имея токарный станок, этого легче добиться. Так что станок все-таки необходим.
Не каждый моделист токарь по профессии, поэтому ра­боте на станке ему надо учиться и читать соответствующую литературу. В этой же книге будут рассматриваться только вопросы, касающиеся изготовления деталей модели кораб­ля. Может быть, при наработке достаточного опыта у моде­листа появятся свои способы изготовления отдельных дета­лей, а также резцы и приспособления для токарной работы. При изготовлении моделей — копий настоящих кораблей необходимо добиваться как можно более точного совпаде­ния формы и размеров деталей. Довольно часто точеные детали идут мелкой серией (до нескольких десятков). При их изготовлении основное внимание моделист должен обра­щать на качество. Особое значение при этом придается ин­струменту.
Токарные резцы
К основным режущим инструментам для работы на токарном станке относятся резцы (рис. 35): проходной резец, подрезной, отрезной, расточной и др. Для каждого материала резцы имеют свою заточку. Углы заточки (см. рис. 7) для важнейших в моделизме металлов приведены в табл. 4.

 

Обрабатываемый материал Угол a, o Угол b, о Угол g, o

Сталь Ст 40

8

62

20

Медь

10

5

25

Латунь

8

82

0

Алюминий

10

66

14

Углы заточки резцов для обработки древесины примерно такие же, как и для меди, однако зависят от вида применяе­мой древесины. При работе с древесиной остро заточенный инструмент обеспечивает половину качества работы.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Для изготовления слож­ных деталей моделист дол­жен продумать весь техно­логический процесс и виды применяемых резцов. Кро­ме того, необходимо пре­дусмотреть способ закреп­ления детали в патроне станка, чтобы не при­шлось зажимать уже обто­ченную начисто поверх­ность. Если деталь для станка слишком длинная, нужно предусмотреть из­готовление составной де­тали. Слишком тяжелые для модели детали делают­ся полыми. При изготовле­нии большого количества деталей применяют фасон­ные резцы (рис. 36).

Самыми простыми фасонными резцами являются отрезные резцы (рис. 37). Ими мож­но делать в деталях канавки различ­ной формы и ширины. Отрезной ре­зец должен затачиваться на ширину канавки, поэтому для каждой канав­ки необходим свой резец. Лучше все­го иметь отрезные резцы толщиной от 0,2 до 1 мм. Более широкие канав­ки можно делать этими же резцами, выводя их из канавки и перемещая вдоль детали на ширину канавки, а затем протачивая канавку на ту же глубину. Тонкий резец, бывает, обла­мывается, но это случается только в том случае, если паз заполнен струж­кой. В такой ситуации помогает смаз­ка детали маслом при помощи ма­ленькой кисти. Воду не использовать: на больших скоростях вращения она отбрасывается с детали и может выз­вать коррозию деталей станка. Исключение составляет латунь, которую при обработке не смазывают.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Скорость обработки при всех токарных работах с отрез­ным резцом лучше выбирать пониже. Важна также правиль­ная заточка отрезного резца (как показано на рис. 37, спра­ва). Для работы со сталью, медью, алюминием, пластмас­сой, а также древесиной на отрезном резце необходимо заточить на главной грани канавку R (рис. 38). Для обработки латуни эта канавка не нужна.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

 


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

На рис. 39 показаны резцы для фи­гурной токарной обработки. Резцами а и b, снимаются фаски с углом 45° на различных деталях. Резцами с и d с различными радиусными скругле- ниями можно протачивать полукруг­лые канавки в деталях. Резцом f на­резаются резьбы. Резцами g и h мож­но изготавливать детали сферической формы на цилиндрической поверхно­сти (g) или на торце (h). Фасонные резцы можно применять при обработ­ке торцов или при расточке отверстий (рис. 40).
При заточке резцов с радиусом (рис. 39, с) необходимо очень точ­но выдерживать радиус R. Для это­го делается шаблон с чертежа де­тали (например, головки шпиля).
Во время заточки резца руки дол­жны иметь опору, чтобы не делать резких движений. Резец при заточ­ке необходимо охлаждать, чтобы на нем не появились цвета побежалости (темно-коричне­вый, а тем более синий). Для этого рядом со шлифоваль­ным кругом надо поставить емкость с водой. Если охлаж­дения не делать, то резец подгорит и его придется перета­чивать заново.
Применение твердосплавных резцов в моделизме нера­ционально. Чаще всего моделисты делают резцы из старых напильников или других вышедших из строя инструментов, сделанных из хорошей инструментальной стали. Резцами с и d (рис. 39) можно обрабатывать и большие детали при руч­ной подаче, придавая, например, сферическую форму заго­товке (рис. 41).

Типичной и в то же время простой токарной дета­лью является иллюминатор (рис. 42 и 43). Его изготовление несложно. В рамку круглого иллюминатора необходимо вставить также выточенную из прозрачной пластмассы шай-


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

бу, имитирующую стекло. Для этой цели вполне подойдет оргстекло. Из листа оргстекла нужной толщины выпилива­ется полоса и обтачивается на токарном станке. Ее внешний диаметр должен соответствовать внутреннему диаметру рамы. Отрезным резцом от­деляется шайбочка от стер­жня и затем запрессовыва­ется в рамку. Внешняя сто­рона оргстекла полируется зубной пастой до прозрач­ности. Можно отполиро­вать и внутреннюю сторо­ну шайбочки, но это надо делать не всегда. Сквозь нее будет виден внутренний ин­терьер каюты, а его модели­сты обычно не делают.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

 

 

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Моделисты, научившиеся точить простые детали, легко могут освоить технологию изготовления и более сложных (рис. 44).
Изготовление деталей сферической формы
При точении широкими резцами в детали иногда возникают вибрации в акустическом диапазоне. Следы этих вибраций могут оказаться на обтачиваемой поверхности де­тали. Этот недостаток устраняется многими способами. На­пример, необходимо уменьшить скорость вращения шпин­деля, применить смазку, уменьшить выбег резца и детали, подложить под резец дополнительную прокладку. В конце концов, прошабрить обработанную поверхность шабером.
До сих пор рассказывалось о резцах, которые легко мож­но было заточить на шлифовальном круге. Но не всякий резец после заточки сохраняет прежнюю форму, и тогда детали, сделанные позже, будут отли­чаться от сделанных ранее. Мож­но сделать (не заточить!) формо­образующий резец самому так, что при заточке форма резца ме­няться не будет. Рассмотрим этот процесс на примере изготовления якорной мины совместно с яко­рем (рис. 45).


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Для изготовления этого резца необходимо иметь кусок инстру­ментальной стали размером 15x5x40 мм. На его краю надо просверлить отверстие диамет­ром 7 мм под углом примерно 10° к вертикали (рис. 46). Чтобы от­верстие не сверлить на косой по­верхности, надо вначале просвер­лить предварительное отверстие меньшего диаметра, а затем по­вернуть заготовку на угол 10° и просверлить необходимое отвер­стие. После этого с помощью фрезерного станка изготавлива­ется резец (рис. 47). Угол 10° выдерживается и здесь. Потом опиливается боковая плоскость а.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

При точении резцом надо ста­раться, чтобы на заготовке возник­ла сфера диаметром 7 мм (рис. 48). Готовая деталь отрезается от стер­жня по канавке а обычным отрез­ным резцом. Но прежде чем рабо­тать с самодельным формообразу­ющим резцом, его необходимо закалить (см. ч. II, гл. 2). Такой ре­зец надо остро заточить по главной грани на угол около 5°. По этой

 

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

грани его можно затачивать и в дальнейшем без опасения, что форма изменится.
Дальнейшим развитием типов резцов для получения сфе­рической формы являются резцы для вытачивания спасательных кругов. Изготавливается два таких резца: формообразующий для внешней поверхности и формообразующий расточной (рис. 49). Сначала обтачивается внешняя поверхность спасательного кру­га, а затем расточной резец обрабатывает внутреннюю поверх­ность и одновременно отрезает круг от заготовки. Далее на наждачной бумаге зачищаются от заусениц боковые стороны круга, к нему приклеивается нитка с помощью тонкой бумаж­ной полоски. Спасательный круг готов.
Изготовление на токарном станке деталей сложной формы
Можно самому сделать резцы, аналогичные при­меняемым в крупносерийном производстве на токарных ав­томатах. Технология изготовления таких резцов сложнее, поэтому их приходится де­лать, если детали изготавли­ваются часто и имеют слож­ную форму. Классическим примером такой детали явля­ется стекло для фонарей ко­рабельных огней, которое вы­тачивают из прозрачной пла­стмассы — желтой, красной, зеленой и бесцветной. Форма такого стекла сложная, оно состоит как бы из нескольких колец. А корабельные огни должны быть на каждой моде­ли корабля, строившегося в XX в.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Изготовление такого резца начинают с чертежа в масш­табе 10:1 по отношению к масштабу модели (рис. 50). По форме стекла фонаря на чертеже получается контур резца. В цилиндрической за­готовке из стали сверлится отверстие а и раззенковыва- ется под головку винта М6 b. Далее острым резцом на внешней поверхности заго­товки вытачивается контур по чертежу. Заканчивается рабо­та обточкой торцевой плоско­сти с. Для таких резцов обычно достаточно иметь заготовку диаметром d, равным 25— 30 мм. Именно от этого диаметра и отсчитывается контур, полученный на чертеже. Если заготовка длинная, то необ­ходимо сначала обточить начисто внешний диаметр заготов­ки, потом отрезным резцом сделать канавку по длине L. После этого выполнить контур резца, просверлить отверстие под винт и расточить его под головку винта. Потом болванку можно отрезать от заготовки. На цилиндричес­кой болванке получается обратный (негативный) контур детали. Затем на абразивном круге срезается часть цилин­дра. Рис. 51 поясняет, как возникает угол а между резцом и деталью. Размер а выбирается в зависимости от диамет­ра резца и равен 3—5 мм. Последняя операция — закалка и отпуск готового резца. После термической обработки ре­зец необходимо остро заточить. Это лучше сделать на ал­мазном круге либо воспользоваться алмазным бруском. Ре­зец крепко привинчивают к стальному бруску винтом М6. При этом надо обратить внимание на то, чтобы главная грань резца была горизонтальна.
При работе с таким резцом нужно соблюдать следующие правила:

  1.  точение прекращается до отделения детали;
  2.  под резец непременно нужно подложить тонкую жесть;
  3.  заготовка и резец зажимаются с небольшим выбегом;
  4.  заготовка сначала обтачивается до нужного диаметра;
  5.  устанавливается самое малое число оборотов шпинделя;
  6.  при точении детали применяется смазка;
  7.  заготовка может быть из пластмассы, алюминия или латуни, сталь не применяется.

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Кроме того, надо следить, чтобы при резании не возни­кало акустических вибраций.
Как затачивать такой зату­пившийся резец, показано на рис. 52. При такой заточке угол остается постоянным.
На рис. 53 показаны дета­ли, которые в больших коли­чествах устанавливаются на модель. Именно для таких де­талей выгодно делать формо­образующие фигурные резцы, описанные выше. При этом резец не должен отрезать деталь до получения на ней необ­ходимой формы и размеров. Для этого на детали оставляет­ся канавка, и затем используется отрезной резец. Если так не делать, то большая сила резания будет просто отламы­вать деталь, точение которой еще не закончено.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Точение крупногабаритных деталей сложной формы

На модели могут быть крупногабаритные детали круглого сечения, которые невозможно выточить одним фигурным резцом. Примером такой детали может служить поплавок трала на минном тральщике. Здесь работу также надо начать с десятикратного увеличения размеров и вычер­чивания увеличенной детали на миллиметровке. При этом не обязательно вычерчивать обе половины детали. Ножка а (рис. 54), на которой заготовка остается до полного изго­товления, формируется широким отрезным резцом. Для дальнейшей обработки в резцедержатель ставятся правый и левый подрезные резцы. На детали точат ступеньки высо­той 0,1 мм (0,2 мм на диаметр), при этом длину соответ­ствующей ступеньки берут с чертежа, выполненного на мил­лиметровке. Если длина ступеньки равна на чертеже 15 мм (в масштабе 10:1), то длину ступеньки на станке вы­полняют равной 1,5 мм (рис. 55).


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ


Можно не применять левый подрезной резец, а точить заднюю половину детали b отрезным резцом. Переднюю по­ловину а лучше точить правым подрезным резцом. При использовании отрезного резца и большом усилии резания при поперечной подаче можно обломить деталь по ножке. Далее острым трехгранным шабером (рис. 56) стачиваются ступеньки и деталь зачищается шкуркой на станке.
При этом скорость вращения шпинделя не должна быть высокой, чтобы не получить травму. Шабер необходимо


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

держать под углом 20—45° к оси заготовки (рис. 57). После этого деталь отре­зается от заготовки.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Второй способ подобен описанному, но здесь можно применять проход­ной резец. На чертеже к кривой проводятся каса­тельные. От точек пересе­чения касательных опус­кают перпендикуляры к оси. Таким образом полу­чается фигура, состоящая из усеченных конусов (рис. 58), для каждого та­кого конуса снимаем с чер­тежа диаметры D и d, а так­же длину L. Для первого конуса d=0. Определяем tga= (D — d)/2L и по таб­лице находим угол конус­ности. Верхний суппорт токарного станка при изго­товлении детали этим спо­собом поворачивается на этот угол, но длина L из­меряется неточно. Поэто­му лучше определить на чертеже длину образую­щей конуса, равную L/cosa, и измерять ее. Этот размер контролировать легче. Точение вторым способом уже требует от моделиста не­которого опыта по вытачиванию конусных поверхностей, хотя он и менее трудоемкий, чем первый. Ребра на детали после обтачивания также срезаются шабером, затем деталь зачищается шкуркой и отрезается от заготовки.

Точение деталей, не имеющих в дальнейшем цилиндрической формы


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Токарный станок позволяет быстро изготовить множество деталей, не имеющих форму цилиндра. Но при этом такие детали должны иметь осевую симметрию. К ним относятся, например, утки, уключины весел на шлюпках и т. п. (рис. 60).
Форму поперечного сечения токарной детали задает форма самой детали. После вытачива­ния деталь фрезеруется или ста­чивается надфилем и шкуркой до необходимой толщины. Вообще, для деталей в больших количе­ствах моделист должен попытать­ся разработать технологию их из­готовления на токарном станке.
Это значительно сократит время изготовления деталей и улучшит их качество.
Фрезерование на токарном станке
В зависимости от типа корабля и применяемого масштаба иногда приходится изготавливать тросовые бло­ки из металла. По ширине блока от профильного стержня отделяется заготовка. Затем ей придают форму блока и за­чищают. Шкивы блока вытачиваются из металла отдельно и вставляются в блок (рис. 61). Из таких профилей можно из­готовить большое количество деталей модели.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Стойки на фальшборте для коечных сеток у парусных ко­раблей, киповые планки, утки, металлические накладки бло­ков, уключины шлюпок и многие другие детали изготавли­ваются этим методом (рис. 62). При этом значительно эко­номится время.
Отпиливание деталей от заготовки
Для усиления фальшборта часто применяются детали различного профиля (рис. 63). При этом моделисту необходимо изготовить много одинаковых деталей. При


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

выпиливании их лобзиком из жести затрачивается много времени. Применение станка и в этом случае значительно его экономит.
На станке из металла или пластмассы изготавливается стержень, имеющий необходи­мый профиль. Для отделения от него деталей применяется дисковая фреза толщиной 0,5 мм и диаметром 63 мм. Фреза закрепляется гайками на валу, вал зажимается в патрон токар­ного станка. Заготовка зажимается в резцедержатель. Для зак­репления заготовки в резцедержателе при изготовлении про­фильного стержня надо предусмотреть способ ее закрепления. Включается станок, и при помощи поперечной подачи от стер­жня отделяется готовая деталь. Продольной подачей устанав­ливается толщина отрезаемой детали. Качество такой детали довольно высокое. Достаточно мелкой шкуркой зачистить ее поверхность. Можно это сделать и на шлифовальном круге.
^ртамент фрез
Для судомоделизма характерно то, что очень мно­гие детали имеют одинаковые функции от модели к модели, но могут меняться их размеры и форма. Поэтому моделист должен стремиться приобретать универсальные инструмен­ты. Таким образом, при приобретении или самостоятельном изготовлении инструментов и приспособлений особое вни­мание необходимо уделять их универсальности.
Для начала моделисту необходимы пальчиковые фрезы диаметром 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8 и 10 мм. Для фрезерования больших поверхностей достаточно иметь фрезу диаметром 25 мм (рис. 64).


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Чтобы изготовить детали определенной формы и сни­мать фаски под различными углами, необходимо изгото­вить сравнительно простые приспособления, которые способствуют повышению универсальности токарного станка.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Фрезы можно сделать и самому, используя для этого сломанные спиральные свер­ла или токарные центры (рис. 65). Режущая часть укорачи­вается в длину до 3—5 мм и затачивается, как показано на рисунке.
Такие фрезы работают довольно хорошо при небольшой подаче и большой скорости вращения шпинделя.
Применение делительной головки
Это приспособление позволяет получать из ци­линдрической заготовки многогранные профили, причем грани могут быть расположены под разными углами.
Делительная головка состоит из корпуса, который зажи­мается в резцедержателе, цангового зажима, делительного диска с отверстиями и фиксирующего штифта (рис. 66).
Кто из моделистов не сможет сам сделать такое приспо­собление, пусть попробует заказать в механической мас­терской. При его изготовлении необходимо помнить, что ось зажима должна совпадать с продольной осью шпинде­ля. Чертежи такой головки моделист может посмотреть во II части книги. Во всех случаях подобное приспособление экономит моделисту массу времени и позволяет значитель­но повысить качество деталей. К его недостаткам относит­ся длительное время установки на станке и наладки и от­носительно большой расход материала при обработке. Но тем не менее преимущества очевидны: высокая точность
полученных деталей, хоро­шее совпадение их форм, возможность легко изгото­вить множество одинако­вых деталей и получение деталей модели с хорошо выраженными гранями и хорошим качеством повер­хности.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Делительная головка применяется не только для фрезерования сложных профилей. С ее помощью можно получать радиаль­ные и осевые отверстия под любыми углами к оси заготов­ки. Для этого в патрон станка вместо фрезы зажимается свер­ло, и для сверления отверстий используются поперечная и продольная подачи.
Для имитации болтов моделисты часто вставляют во фланцы макетов станин и тумб кусочки проволоки. Такие фланцы очень просто просверлить при помощи делитель­ной головки. Здесь также можно сверлить кольца штурва­лов, стволы револьверной пушки, ступицы гребных вин­тов и другие подобные детали. И даже, используя такую делительную головку, можно изготавливать корабельные винты. Проще всего для такого винта делать лопасть со штифтом, а в случае необ­ходимости — и с фланцем. Затем в ступице с помощью делительной головки свер­лятся отверстия для вала и лопастей (рис. 67—69).


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

 


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Лопасть укрепляется штифтом в соответствую­щем отверстии ступицы. Таким способом можно точ­но и быстро изготовить 2, 3,или 5-лопастные винты. Если на ступице необходи­мо выполнить плоскость для фланца, то нужно про­извести фрезерование сту­пицы также с применением делительной головки, не вы­нимая ступицу из приспо­собления.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

При фрезеровании любых деталей необходимо сильно зажимать заготовку в резце­держателе или приспособле­нии. Поэтому надо всегда продумывать способ крепле­ния заготовки на станке.
Микрофрезы
Такие фрезы при­меняются в инструменталь­ном производстве, в зубо­врачебных кабинетах или используются граверами при написании подарочных надписей на стекле или ме­талле. Фрезы имеют раз­личную форму (рис. 70).

Эти фрезы используются в бормашинах и применяются при ручном изготовлении изделий сложной формы. Но мо­делист может смело их использовать для фрезерных работ на своем токарном станке, зажимая в патрон. Только заго­товку в резцедержателе не зажимают, а держат в руках. Ес­тественно, в этом случае нужна предельная осторожность.
Микрофрезами обрабатывают выпуклые или вогнутые поверхности деталей при окончательной их доводке. Та­кую работу тоже приходится делать довольно часто. При изготовлении полых корпусов с тонкими стенками этот инструмент бывает очень кстати. Здесь может обрабаты­ваться корпус модели или корпус шлюпки как снаружи, так и внутри. Микрофрезы можно также использовать при изготовлении украшений или при очистке поверхности ме­таллических деталей, изготовленных литьем. В данной главе рассмотрим изготовление корпуса спасательной шлюпки.
Изготовление корпуса спасательной шлюпки
Обычно шлюпку для модели делают из древеси­ны. Технологический процесс изготовления шлюпки пока­зан на рис. 71.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Даже если шлюпка окра­шена снаружи, внутри она имеет цвет натурального дерева и покрыта лишь бес­цветным лаком. Большие макеты шлюпок обычно де­лаются путем их обшивки по шпангоутам на деревян­ной болванке. Для малень­ких макетов оболочка изго­тавливается из одного брус­ка мелкослойной твердой древесины. Сделать тонкую стенку в такой детали при помощи ножа и стамесок очень не­легко. С использованием микрофрез это сделать гораздо про­ще и быстрее. Резать из одной заготовки лучше сразу две шлюпки, поскольку чаще всего их устанавливают на кораб­лях парами по левому и правому борту (рис. 72).


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Материалом служит древесина клена или груши. Сначала грубо обрабатывается резаком внешняя поверхность, а затем стамесками также обрабатывается внутренняя поверхность. После этого с помощью микрофрез внешней поверхности окон­чательно придается необходимая форма, а затем так же посту­пают и с внутренней поверхностью. При этом все время конт­ролируется толщина стенки. Движения должны быть легки­ми и плавными, чтобы воспрепятствовать нежелательным разрывам стенки. Наконец, на носу шлюпки резаком делается острый угол (рис. 73). Внутренние и внешние поверхности шлифуются мелкозернистой наждачной шкуркой, и оболочки корпуса отделяются от заготовки. Затем к корпусу приклеива­ется транец и устанавливается внутреннее оборудование.


ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

Применение микрофрез не ограничивается обработкой де­ревянных деталей. Ими можно зачищать паяные швы, делать овальные отверстия у якорных клюзов. Вообще, применение микрофрез облегчает изготовление якорного оборудования. С их помощью можно обрабатывать лапы якорей, профилирован­ные якорные штоки, сложные формы стопоров якорной цепи. Лучше всего с этим справляется конусная микрофреза. Латунь для обработки микрофрезами — самый благодатный матери­ал, ее поверхность после обработки бывает почти безупреч­ной. С появлением некоторого опыта моделист сам найдет но­вые области применения этого инструмента. 

Комментарии   

0 #3 Иладимир 29.03.2017 08:59
Отличная книга!!!
Цитировать
0 #2 Армоша 05.02.2017 07:17
Супер книга!
Цитировать
0 #1 Караев Алексей Иванович 16.12.2015 07:25
Отличная книга, понятная и детальная.
Цитировать

Добавить комментарий

Вы можете войти на сайт и оставить комментарий используя:
           


Защитный код
Обновить