Четверг, 28 Марта 2024

Соцсети на верху

"Справочник судомоделиста - том 1", А.С. Целовальников

Купить СНПЧ А7 Вологда, оперативная доставка
Рейтинг:   / 101
ПлохоОтлично 

 

54. СХОДНЫЕ ЛЮКИ
 
Люком называют вырез в палубе судна, служащий для прохода в нижележащие помещения. Люки обычно имеют прямоугольную или квадратную форму (рис. 126,а) и располагаются над трапами, ведущими в междупалубные пространства, жилые, служебные
 

 

 
помещения и трюмы. Люки малых размеров, расположенные над угольными ямами, трюмами, колодцами, топливными цистернами, называют горловинами. Горловины делают круглыми, овальными или прямоугольными (см. рис. 126,б).
Сходные люки и горловины, расположенные на открытых палубах, оборудуют водонепроницаемыми крышками с задрайками, винтовыми или клиновидными затворами. Размеры сходных люков могут быть самыми различными – 800х800, 800х1000 мм, над пассажирскими трапами - 800х1200, 1000х1400 мм. Горловины обычно имеют размеры 500х600, 600х600 мм, круглые - диаметром 500х600 мм в свету (табл. 44 и 45).
У люков, ведущих в грузовые трюмы, делают довольно высокие комингсы (500 - 600 мм), у остальных их высота не превышает 100 - 200 мм, а у горловины она может составлять всего 50 - 70 мм. Некоторые горловины делают без комингсов с плоскими крышками (угольные горловины, горловины на речных и высоко бортных морских судах, а также на многих типах боевых кораблей).

56. СВЕТОВЫЕ ЛЮКИ

Световые люки устраивают на судах с той же целью, что и иллюминаторы, т.е. для освещения внутренних помещений. Ввиду того, что ГОСТ на световые люки не существует, их изготовляют индивидуально, по чертежам ЦКБ. По своей конструкции световые люки схожи с крышками сходных люков.
Световые люки бывают двух видов: глухие и с открывающимися крышками. Вторые имеют на судах значительно большее распространение, так как одновременно служат вентиляционными, а иногда и сходными люками. На боевых кораблях световых люков, как правило, не делают.
Задраивание крышек световых люков осуществляется с помощью барашковых задраек или ручек с индивидуальными клиновыми задрайками.
Световые люки устраивают обычно над машинно-котельным и электромоторным отделениями, салоном, кают-компанией и другими служебными помещениями. На парусных и мелких самоходных судах (яхтах, мотоботах, мореходных катерах, промысловых судах) световые люки делают над жилыми каютами и кубриками.
Размеры световых люков зависят от величины нижележащих помещений, архитектуры судна, общего расположения на палубе устройств и механизмов. На больших морских судах световые люки могут иметь значительную длину и ширину, на таких люках делают несколько открывающихся крышек. Крышки световых люков могут быть как с прямоугольными застекленными рамами (окнами), так и с круглыми палубными иллюминаторами, а иногда - с теми и другими (рис. 127, 128 и 129).

 

 

 

 

На всех открывающихся световых люках ставят приспособления для удержания крышек в открытом положении.
Изготовление световых люков для модели (рис. 130) не представляет особых трудностей. Они могут быть выполнены из тонкой фанеры, картона, целлулоида, оргстекла и других подобных материалов. Оргстекло можно склеивать дихлорэтаном, а целлулоид - ацетоном. Изготовление и установка иллюминаторов были объяснены ранее. Стеклят прозрачным целлулоидом или фотопленкой. Петли крышек и прутки защитной решетки можно изготовить из латунной проволоки диаметром 0,4 - 0,8 мм (в зависимости от масштаба модели).

56. СХОДНЫЕ ТАМБУРЫ И РУБКИ

Сходные металлические тамбуры и рубки на морских и озерных судах устанавливают для защиты трапов от волн и непогоды. В большинстве случаев такие тамбуры и рубки делают над входом в жилые и служебные помещения, которые часто посещаются экипажем

 

 

или пассажирами (носовые и кормовые кубрики мелкий судов, пассажирские помещения над главной палубой, шкиперские кладовые на баке судна и т.п.).
На рис. 131 показаны макеты открытого сходного тамбура над междупалубными помещениями небольшого военного катера и крытого тамбура морского грузового судна, а на рис. 132 - макет сходного тамбура со световыми люками озерного пассажирского судна.


57. ТРАПЫ

В зависимости от конструкции различают наклонные, вертикальные и забортные трапы, а также скобтрапы и сходни.
Наклонные трапы (рис. 133) служат для перехода с палубы на палубу. На морских судах трапы, которыми пользуются пассажиры,

 

 

должны иметь ширину между тетивами (боковыми стойками) не менее 0,8 - 1 м, вертикальное расстояние между ступеньками - не более 0,25 м, а угол наклона по отношению к палубе 55 - 60о.
Служебные трапы, которыми пользуется только экипаж судна, могут иметь ширину между тетивами до 0,5 м и расстояние между ступеньками больше 0,25 м. Эти трапы устанавливают с более крутым уклоном (65 - 70о), а иногда и вертикально. По краям трапов на тетиве закрепляют стальные или латунные поручни.
Вертикально трапы ставят в тех местах, где их невозможно разместить наклонно. Ширина вертикальных трапов - от 300 до 500 мм, а расстояние между ступеньками составляет 300 - 500 мм. Вертикальные трапы могут быть трубчатыми и полосовыми, в зависимости от формы их тетивы. Ступеньки у полосовых трапов могут быть как из стальных прутков, так и из труб.

 

 

Скобтрапы устанавливают в тех случаях, когда высота подъема незначительна или по местным условиям вертикальный трап ставить нельзя (мачты, грузовые колонны, дымовые трубы, орудийные башни, рубки подводных лодок и т.п.). Вертикальное расстояние между скобами (ступеньками) делается не более 300 мм, их ширина равняется 300 - 500 мм. Скобтрапы делают обычно из стального прутка (рис. 134).

 

 


Забортные трапы служат для приема пассажиров и команды со шлюпок и катеров при стоянке судна на якоре вдали от берега (рис. 135). Эти трапы изготовляют для каждого судна индивидуально, так как высота борта у различных кораблей и судов различна. Забортный трап состоит из тетивы и ступенек, нижней и верхней площадок, съемного леерного ограждения и кронштейнов. Спуск и подъем трапа осуществляют талями, закрепленными на

 

 

трап-балке. После установки трапа на место (в рабочее положение), тали снимают, а взамен их устанавливают цепной подвес. Все размеры деталей забортного трапа аналогичны размерам наклонных трапов.
При стоянке судна у стенки или у борта другого судна пользуются сходней (рис. 136), представляющей собой трап, не имеющий ступенек, вместо которых устроен деревянный настил. Нормалей на сходни не существует, изготовляют их по чертежам ЦКБ. На одной из тетив сходни установлены леерные стойки с леерным тросом и талрепами. В походном положении сходню закрепляют в кормовой части судна.


58. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАКЕТОВ ТРАПОВ

Макеты судовых трапов можно изготовлять самыми различными способами. Рассмотрим некоторые из них, которыми чаще всего пользуются судомоделисты.
Поскольку в среднем на модели морского транспортного судна приходится устанавливать от 12 до 30 открытых (наружных) трапов, то для сборки (клейки или пайки) их удобно применять раз- личные приспособления (шаблоны-кондукторы), которые легко сделать в любом кружке судомоделистов.
Шаблон-кондуктор для сборки макетов наклонных и забортных трапов из фанеры, шпона, оргстекла, целлулоида или картона (рис. 137) изготовляют следующим образом. Из доски или фанеры толщиной 5 - 7 мм выпиливают основание шаблона, выстругивают под угольник две парные рейки, вырезают рейку-шаблон, в которой под углом 60о к горизонтали делают прорези глубиной 1,5 - 2 мм на равных расстояниях друг от друга. Расстояние между прорезями зависит от масштаба трапа. К парным рейкам приклеивают

 

 

бортики, высота которых должна быть равна расстоянию по вертикали от основания до нижней кромки прорези в рейке-шаблоне, а ширина 1,5 - 2 мм. Ширина рейки-шаблона должна быть меньше длины ступенек по крайней мере на удвоенную ширину бортика. Длина парных реек должна быть немного больше длины основания шаблона кондуктора.
Изготовление трапа начинают с того, что из соответствующего материала (фанера, шпон, оргстекло, целлулоид или картон толщиной 0,5 - 1 мм) нарезают боковые стойки трапа (тетивы) и ступеньки.
Ступеньки закладывают в прорези рейки, а на бортик парных реек кладут тетивы. Торцы ступенек смазывают клеем и к ним вплотную придвигают парные рейки вместе с тетивами. После того как клей высохнет, рейки раздвигают и трап осторожно вынимают из рейки-шаблона. Для плотности прижатия тетивы к торцам ступенек на концы парных реек можно надеть резиновые кольца, так как рейки несколько длиннее основания шаблона. Эмалитом или клеем АК-20 трап склеивают за 10 - 15 мин.
Имея по два экземпляра шаблонов для моделей в масштабах 1:150 и 1:100, можно изготовить трапы и для моделей в масштабах 1:75 и 1:50. Для этого ступеньки трапа нужно закладывать в рейку-шаблон через одну прорезь.
На этом кондукторе наклонные трапы при масштабе модели от 1:50 и больше целесообразнее делать паяными.

 

 

Устройство простейшего шаблона-кондуктора для изготовления металлических макетов вертикальных трапов с полосовой тетивой показано на рис. 138. Прорези в колодках нужно сделать так, чтобы стойки трапа (тетивы) входили в них плотно.
Порядок изготовления деталей и сборку макета трапа в таком шаблоне выполнять в следующем порядке.
На полоске латуни или жести размечают очертания стойки трапа и керном намечают отверстия для прутков-ступенек. Другую полоску латуни вместе с размеченной зажимают в ручные тиски и сверлят отверстия сразу в двух заготовках. Затем вырезают ножницами по разметке первую заготовку стойки, а по ней размечают и вырезают вторую. Обе заготовки выпрямляют на металлической плите, зачищают напильником и вставляют в шаблон для пайки. При одновременном изготовлении четырех и более заготовок рекомендуется пользоваться шаблоном-кондуктором - стальной пластинкой с отверстиями, просверленными на станке.
Ступеньки-прутки трапа нарезают из предварительно рихтованной латунной проволоки необходимого диаметра. Длина ступенек должна быть несколько больше ширины трапа. Заготовленные ступеньки трапа вставляют в стойки трапа и пропаивают, пользуясь при этом паяльником мощностью не более 40 - 50 Вт с тонко оттянутым жалом. Напряжение от сети понижают с помощью автотрансформатора до 70 - 75% от номинала.
Олова на паяльнике надо брать немного, тогда пайка получится чистой.

 

 

При изготовлении макета вертикального трубчатого трапа можно использовать простейший самодельный кондуктор. Для этого на торцах и боковых сторонах полоски дюралюминия или оргстекла (нужных размеров) трехгранным надфилем надо пропилить риски такой глубины, чтобы уложенная в них проволока слегка выступала, и кондуктор готов (рис. 139).
На сделанный кондуктор туго наматывают латунную облуженную проволоку сначала вдоль кондуктора, а затем поперек. Все перекрывания проволоки надо аккуратно пропаять. После пайки проволоку с боков и торцов разрезают, вынимают кондуктор, обрезают лишние боковые концы проволоки, и трап готов.
Если кондуктор сделать подлиннее, то можно спаять на нем удлиненный трап, который затем разрезать на несколько трапов нужной длины.
Для удаления после пайки кислоты детали тщательно промывают сначала в горячей воде с заваренной в ней питьевой содой, а затем в чистой воле.


59. ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ ДЕФЛЕКТОРЫ (РАСТРУБЫ)

Вентиляционные раструбы служат для вентиляции внутренних помещений на судне. Их можно подразделить на две основные группы:
раструбы для принудительной вентиляции внутренних помещений (рис. 140), через которые обмен воздуха производится с помощью вентиляторов. Система вентиляции может быть как вытяжной, так и нагнетательной;

 

 

 

 


раструбы естественной вентиляции (рис. 141), которые можно разворачивать вокруг вертикальной оси открытой частью или против ветра (при стоянке судна), или против хода судна (при его движении).


60. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАКЕТОВ РАСТРУБОВ

Раструбы принудительной вентиляции обычно вытачивают на токарном станке из дерева твердой породы, оргстекла или спаивают из трубок различного диаметра. Наиболее сложным в изготовлении и наиболее распространенным является раструб естественной вентиляции, показанный на рис. 141.
Сделать его можно несколькими способами. При первом способе головку раструба штампуют (выдавливают) отдельно из тонкой (0,2 - 0,3 мм) листовой отожженной латуни или меди, а затем припаивают к трубке (рис. 142). Для этого сначала из стали выпиливают пуансон-оправку. Поверхность штампующей части пуансона должна быть гладко отшлифованной. С помощью этого пуансона и молотка на куске свинца штампуют головку раструба.
При втором способе сначала в свинце с помощью пуансона и обычного молотка выдавливают матрицу - два углублении, являющихся

 

 

 

 

зеркальным отображением друг друга, а затем в них с помощью пуансона и деревянного молотка штампуют половинки раструба (рис. 143). После первого удара деревянным молотком по пуансону края раструба на свинце надо отогнуть (расправить), придав им горизонтальное положение, а затем закончить штамповку. После удаления ножницами лишнего материала с половинок раструба их с помощью напильника окончательно подгоняют друг к другу и соединяют пайкой.
При любом способе штамповки пуансон и штамповочный материал необходимо смазать тавотом или вазелиновым маслом.
При третьем способе изготовления раструбов отлитую из парафина болванку раструба окунают несколько раз в эмалит или клей АК-20. После каждого окунания детали, образующейся на болванке, дают время хорошо просохнуть. Чтобы отделить изготовленную деталь от болванки, ее надо погрузить в горячую воду. Парафин в детали расплавится и вытечет, а оставшаяся оболочка представляет собой готовый раструб.
Прежде чем отлить из парафина болванку раструба, необходимо изготовить из твердой породы дерева (бук, клен, ясень) модель раструба и литейную форму (рис. 144). Пуансон раструба делают несколько длиннее раструба, чтобы при окунании в клей парафиновой болванки, которая является копией деревянной модели, было удобно ее держать.
Чтобы отлить болванку, изготовляют литейную форму, которая представляет собой два ящичка одинакового размера из фанеры толщиной 4 - 6 мм или тонких дощечек. Верхний ящичек не имеет дна. Для точного совмещения ящички фиксируют шпильками.
В нижний ящичек заливают разведенный гипс и погружают в него до половины модель раструба, предварительно смазанную маслом или жиром. После затвердевания гипса модель раструба вынимают и проверяют правильность полученной формы. При наличии лишнего гипса его удаляют, а модель раструба снова укладывают на свое место. Смазав маслом (или жиром) верхнюю плоскость нижнего ящичка, ставят на него верхний (без дна) и тоже заливают жидким гипсом. После затвердевания гипса ящички осторожно разнимают, а модель раструба вынимают. Залитому гипсу надо дать время хорошо просохнуть. Теперь необходимо сделать литник, т.е. выпилить в стенке каждого ящичка (круглым напильником) полукруглое углубление, диаметр которого равен диаметру полураструба.
Чтобы отлить болванку раструба, половинки литейной формы соединяют и через литник заливают ее внутреннюю часть парафином. Когда парафин застынет, литейную форму разнимают, а болванку раструба вынимают из литейной формы.
При любом способе изготовления наружное (входное) отверстие, среднюю и нижнюю части раструба рекомендуется окантовать проволокой или узенькими полосками целлулоида, а на крупномасштабных моделях поставить ручки, служащие для разворота раструбов.